PCB Teknik - pcb tasarımında problemler görmezden gelemeyecek

PCB endüstrisinin geliştirilmesiyle, daha iyi, daha fazla mühendislik ve teknik personel PCB tasarımı ve PCB üretimi ile birlikte, fakat PCB üretimi daha geniş bir alan menzili ve PCB tasarım mühendislerinin (Layout personeli) sayısı PCB üretim sürecine katılmadığı veya katılmadığı için, Tasarım sürecinde elektrik performansı ve ürün fonksiyonlarını önermeye yol açtı, fakat aşağıdaki PCB işleme bitkileri emirleri aldı ve gerçek üretim sürecinde birçok sorun vardı çünkü tasarım ürün işleme, uzaklaştırma döngüsü veya gizli ürün tehlikelerinin zorluğuna sebep olmadığını düşünmedi.

1. Materikleri kesmek, genellikle tabak kalınlığının ve bakra kalınlığının sorunu düşünüyor:

Standart seri 1.0 1.2 1.6 2.0 3.2 MM 0.8MM'den büyük çarşaf materyalinin kalıntısı için 1.0 1.2 1.6 2.0 3.2 MM. Çap materyalinin kalıntısı 0.8MM'den az ve standart seri olarak sayılmaz. Kalınlık ihtiyaçlarına göre belirlenebilir, ama genelde kullanılan kalınlıklar: 0.1 0.15 0.2 0.3 0.4 0.6MM, bu materyal genelde çoklu katı tahtalarının iç katı için kullanılır.

İçindeki katı oluşturulduğunda, laminasyondan sonra kalınlık (PP) yapılandığı kalınlık ve yapı yapılandırması ile ayarlanabilir. Merkez masasının seçim menzili fleksibil olabilir. Örneğin, tamamlanmış tahtın kalıntısı 1,6 mm ve tahtın seçimi 1,2 MM de 1,0MM olabilir, laminat tabağının kalıntısı belirli bir menzil içinde kontrol edildiği sürece, tamamlanmış tabağın kalıntısı yerine getirilebilir.

PCB dış katını tasarladığında, tahtın kalınlığına dikkat edin. Yapılandırma ve işleme toprakların kalıntısını arttırması gerekiyor, sol maske kalıntısını, yüzeyi tedavisi (tin spraying, altın plating, etc.) kalıntısını ve karakterlerin kalıntısını, karbon yağı, etkinliğini arttırması gerekiyor. Çap metallerinin gerçek üretimi 0,05-0,1 MM'den daha kalıntılı olacak, kalın tabağı 0,075-0,15MM kalıntılı olacak. Örneğin, bitirdiği ürün tasarımda 2,0 mm kalıntısı gerektiğinde ve 2,0mm çarşafı normalde kesmek için seçildiğinde, bitirdiği ürün kalıntısı çarşafın toleransıyla ve işleme toleransıyla 2,1-2,3mm arasına ulaşacak. Eğer tasarımın bitiş ürünün kalıntısını 2,0 mm'den daha büyük olmasını isterse, tabak 1,9 mm uzaklaştırılmaz tabak materyalinden oluşturulmalı. PCB işleme bitkileri plate üreticisinden geçici olarak sıralaması gerekiyor ve teslimat döngüsü çok uzun olacak.

Diğeri PCB kalın toleransı. PCB tasarımcıları PCB işlemden sonra PCB kalınlık toleransiyonu düşünerek ürün toplantısı toleransiyonu düşünmeli. Tamamlanmış ürünin toleransiyasını etkileyen üç ana bölüm var: çarşaf materyalinin toleransiyonu, laminatın toleransiyonu ve dış katın kalıntısının toleransiyonu. İnternet için şimdi birkaç alışkanlı çarşaf toleransi temin edildi: (0.8-1.0)±0.1 (1.2-1.6) Tahtanın kalınlığı ve toleransi bağlantıyla uyuşma ihtiyaçlarına göre belirlenmeli.

PCB yüzeyindeki bakra kalıntısının sorunu, çünkü çukur bakıcısı kimyasal bakra patlaması ve bakra elektroplatlaması ile tamamlanması gerekiyor. Eğer özel tedavi yapmazsa, yüzey bakra kalıntısı çukur bakıcısı kalıntısı kalıntılı olur. IPC-A-600G standartlarına göre, en az bakır platlama kalınlığı 3. seviye için 1, 2 ve 25. seviye için 20um. Bu yüzden devre tahtalarının üretilmesinde, eğer bakra kalınlığının 1OZ (minimum 30.9um) bakra kalınlığına ihtiyacı varsa, kesme bazen çizgi genişliğine/çizgi boşluğuna göre kesilmiş HOZ (minimum 15.4um) seçilebilir, 2-3um tarafından mümkün tolerans silebilir, en az 33.4um tarafından ulaşabilir. Eğer 1OZ kesmesi seçildiyse, Tamamlanan bakının en az kalınlığı 47,9'e ulaşacak. Diğer bakra kalınlığı hesaplamalar analojiyle değerlendirilebilir.

2. PCB tahtası sürücüğü genellikle delik boyutlu tolerans, sürücüğün ön genişlemesini, deliğin işleme sorunlarını tahta kenarına, metalik olmayan deliğini ve pozisyon deliğinin tasarımı düşünüyor:

Şu anda, mekanik sürüşme için en küçük makine sürücüsü 0,2 mm, fakat delik duvarının bakra kalınlığı ve koruma katının kalınlığı yüzünden tasarım açısı üretim sırasında genişletilmesi gerekiyor. Sürüm kalıntısı tabağı 0,15 mm ile arttırmalıdır ve altın tabağı 0,1 mm ile arttırmalıdır. Anahtar soru şu ki, deliğin elmesi genişliyse, delik ve devre arasındaki mesafe ve bakar deri işleme ihtiyaçlarına uyuyor mu? İlk olarak devre paletinin sol yüzüğü yeterli mi tasarlanmış? Örneğin, deliğin diametri tasarımın sırasında 0,2 mm. Tabloyun diametri 0,35mm. Teorik hesaplaması, solder yüzüğünün bir tarafından 0,075mm tamamen işledilebilir, fakat kalın tabağına göre genişletildikten sonra solder yüzüğü yok. Eğer uzay meselesi yüzünden CAM mühendisleri tarafından patlamaları genişletilmezse, tahta işlemez ve üretilmez.

Apertör toleransi sorunu: Şu and a, iç sürücülerin çoğunu ±0,05mm toleransi ve delikteki sıcaklığın toleransi, metalik deliklerin toleransi ±0,075 mm içinde kontrol edilir ve metalik olmayan deliklerin toleransi ±0,05mm içinde kontrol edilir.

Görmek kolay olan başka bir sorun şu ki, sürülen deliğin ve bakın ya da kolunun iç katı arasındaki izolasyon mesafesindir. Sürme pozisyon toleransi ±0,075mm olduğundan dolayı, laminasyon sırasında örnek genişlemesi ve kontraksiyonu için bir tolerans değişimi var. Bu yüzden tasarımda, deliğin kenarından çizgiye kadar ya da bakra derisinin 4 katı tahtası için 0,15 mm üstünde olmasını garantiliyor ve 6 katı veya 8 katı tahtasının izolasyonu, üretimi kolaylaştırmak için 0,2 mm üstünde olmasını garantiliyor.

Metalizasyon olmayan delikler, kuruyu film mühürleme veya masa parçacığı bağlaması için delikteki bakır korozyon direniyeti tarafından korunmayacak üç ortak yol var ve delik duvarındaki bakır katı etkilenme sırasında kaldırılabilir. Kuru film mühürlenmesine dikkat edin, delik elması 6,0mm'den daha büyük olmamalı ve gemi patlama deliği 11,5mm'den daha az olmamalı. Diğeri metal olmayan delikler yapmak için ikinci sürücü kullanmak. Ne yöntemin kabul edilmesine rağmen, metalik olmayan delik 0,2 mm menzilinde bakardan özgür olmalı.

Yerleştirme deliklerinin tasarımı sık sık sık bakmak kolay bir problemdir. Dönüş tahtası işleme, testi, şekilde yumruklama veya elektrik miliyonu sürecinde herkes 1,5 mm'den daha büyük delikleri kullanması gerekiyor. Tasarımlandığında, devre tahtasının üç köşesinde delikleri üçüncü şekilde dağıtmak mümkün olduğunca düşünmek gerekiyor.