PCBA Teknoloji - SMT üretim çözümlerini çıkarmak hakkında

1. Proje hedefi:

1. SMT üretim ekipmanları ile birleştirmek üzere, gerçek zamanlı üretim verileri alır ve sistem otomatik olarak materyal tüketimini çözer ve izler, böylece sistemin üretim hatının ihtiyaçlarına göre depo JIT doğrudan dağıtımı gerçekleştirir;

2. Fabrikaların mevcut sürecine göre, işlem sürecini iyileştirin, işlem etkinliğini geliştirin ve çalışma maliyetini azaltın;

3. Fabrikaların şu anda dönüştüğü/çizgi etkinliğini geliştirir ve başarılı maliyetleri azaltır;

4. MES sistemi için fabrika üretim departmanının ihtiyaçlarına uyun;

5. Fabrikaların marka görüntüsünü arttırın, etkisini genişletin ve fabrikanın etkileşimliliğini geliştirin.

2. Principler tasarlama:

MES çekirdeği olarak, kanban ve patron raporlarının gösterisi Yunxuntong rapor verileri etkileşimli platformu üzerinden fark edildi.

Fabrika'nın gerçek işinden başladığında, fabrikanın ihtiyaçlarına göre sistemin standart fonksiyonlarını iyileştirmek.

Veri standardizasyonu, arayüzlerin basitleştirilmesi, bilgi sistemlerin integrasyonu

3. Durum quo'nun açıklaması:

1. Materiyal çalışma emrine göre yayılır ve fiziksel nesneler elle eşleştirilir;

2. Elektronik depo materyal hazırlamak için 5 kişiyle hazırlanmış. Emir planlandıktan sonra, materyaller hazırlanır ve noktalara göre yayınlanır;

3. Çalışma emri materyal inventörü el olarak gerçekleştirilir ve materyal kaybı izlemez;

4. Üretim çalışma salonunda materyalleri hazırlayacak ve şu anda materyal inventörü hızlı sayılamaz;

5. Elle yazılmış materyal erişim kartı materyal erişim yönetimi için gerekli.

4. MES uygulandıktan sonra:

1. üretim ihtiyaçlarına göre materyaller göndermek için üretim çizgisine sadece birkaç saat materyal hazırlamak ve üretim istasyonunda gerçek zamanlı materyal eksikliğini gerçekten kontrol etmek zorundayız. Sadece maddeler kısa olan materyaller kanban deposundan gönderilmeli;

2. Mobil PDA bilgi kayıtlarına ulaşan ve dışarıda ayrıntılı kayıtlar topluyor.

3. Sistem, üretim çizgisinin ihtiyaçlarına göre materyaller doğrudan çıkarmak için JIT'yi uygular, bu da materyallerin dönüş oranını büyük bir şekilde arttırır;

4. Tüm materyallerin kullanım durumunu kaydedin, çalışma düzeni tamamlandı ve çalışma düzeni kaybetme listesi çalışma düzeni icat etmek için otomatik olarak üretildi.

5. Şimdiki SMT dönüştürücü/satır durumu:

1. Çalışma düzeni aktarma materyalleri elektronik depolarda ve çizgi depolarda hazırlanıyor ve birçok dönme operasyonu kaybı var;

2. depo materyal hazırlığı materyaller bulmak için tecrübelerine bağlı ve etkileşimliliğin personel yeteneği tarafından büyük etkilendi.

3. Depodadan internette materyal seçilmek ve her şeyin kontrol edilmesi, sayılması, tekrarlayıcı çalışmaları ve kaybedilmesi gereken birçok süreç süreç var;

4. Depo malzemeleri çalışma emrleri ile hazırlanır. Çizgi depolar, ön ve arka tarafı, makineler ve istasyonlar masasına göre ön ve arka tarafı ayırmak zorundadır.

5. Taşıma sürecinde tüm materyaller ve parçalar, bu işlem yetersiz ve aptalca olamaz, birçok kez kontrol edildi. (sadece iki çizgi tarama sistemine indirilir)

6. Genelde el operasyonları ve birçok rapor kaydetmeli (üretim çizgisinde ve depoda büyük bir sürü kağıt raporları var);

7. Tüm dönüştürülen modellerin ilk doğrulanması gerekiyor;

8. Dönüştürme modu geleneksel çalışma düzeni geri dönüştürüştür ve sonraki çalışma düzeni için materyal hazırlığıdır;

Bir yıl 12 ay olarak hesaplanır, bir ay 22 gün olarak hesaplanır ve saatlik üretim değeri 800 yuan hesaplanır. Çizgi değiştirme zamanının orijinal 2H'den 1H'den daha az azaltılmasını bekliyor. MES zeki üretimi satır aktarımı/üretim etkinliğini yaklaşık %50'e arttıracak.

6. SMT üretim satırı etkileşimliliğinin optimizasyonu (satır transfer/üretim analizi toplamı)

Satır aktarımı/üretim maliyeti hesaplama:

Günde 4 üretim hatları ortalaması 6 kere, ve her kapatma 2H.

Yılda 4 çizgi, toplam 2H/zaman*6 kere/gün*22 gün*12 ay=3168 H

Bir yıl içinde çizgi aktarımın toplam bedeli 3168H * 800 yuan = 2,534 milyon yuan/yıl.

Efikasiyetini %50'e arttırmak ve maliyeti hesaplamak için çizgi/üretimi aktar:

2.534.400/year* 50% = 1.267.200/year

Tüm toplam: Sistemin üretim için optimize edildiğinden sonra üretim/hatta dönüşünün yılda 1.267.200 maliyeti kurtarabileceğini tahmin ediliyor.

Yedi, SMT üretim satırı etkileşimliliği optimizasyonu (analiz-optimizasyon toplantısını ödenmek)

Her gün, her çizginin çalışanları zamanında materyal eksikliğini keşfetmeye ve ekipmanın düşük zamanında kaybetmesini sağlamayacak. Bu, toplam ödenmesinin %12'i sağlayacak. Kayıp maliyetleri böyle hesaplanır:

Bir üretim çizgi 24 saat içinde yaklaşık 40 reel materyal değiştirmek üzere.

Her maddelerin değiştirilmesi için 4 dakika sürer.

Her çizgi saatte 800 yuan çıkış değerine göre hesaplanır.

Ayda 22 çalışma gününe dayalı hesaplanmıştır

İşleri denetlemeleri yüzünden yılda 4 hattı zamanında materyal eksikliğini keşfetmeye başarısız, aygıtları düşürmeye ve insan saatlerini kaybetmeye sebep oldu:

4 min/tray*40 tray*4 satır*22 gün*12 ay*12%=337,92H

Yıllık yıkım kaybının maliyeti:

337.92H*800 yuan/H=270.000

Optimizasyon sonrasında, maliyetin yaklaşık 270.000 yuan/yıl boyunca kurtarabileceğini tahmin ediliyor.

8. SMT üretim hattı personel iyileştirmesi (şu anda durum)

1. Sistem, materyal kullanım durumunun gerçek zamanlı alanı ekipmanlara bağlantılı ve ön uyarı değeri ulaştığında besleyicisini otomatik olarak hatırlatıyor. Tüm personel, elektronik kanban'a göre, internette seçim istemesi için merkezle yönetilmiştir. Bu, feeder â'nın %70 kontrol zamanı iyileştirebilir ve personel Streamline'i fark edebilir.

2. Sistem ekipmanlara bağlanmış ve PDA materyalleri otomatik kontrol etmek ve besleme sürecini otomatik olarak kaydetmek için hareket ediyor. Besleyicinin %30'ünü tamamen iyileştirin;

3. Bölüm bölgesinin merkezli yönetimini ve kontrolünü besleyici bölgesini yüklemek için arttır ve solder yapıştırma çelik ağırını aktarmak için çalışma emrini hazırlayın;

9. Yerleştirme makinelerin üretimi gerçek zamanlı izleme