Технология PCB - Внимание к картированию PCB и сварке кристаллов

Общие спецификации PCB для рисования

PCB содержит четыре файла: схему, библиотеку принципов, файл библиотеки пакетов, файл PCB

Сначала создайте новый проект PCB: Файл - > Новый - > Проект - > PCBProject

1. Название файла схемы. SchDoc: Файлы - > Новое - > Schmatic

2. Название файла библиотеки принципиальных диаграмм. Schlib: Файл - > Новое - > Библиотека - > Библиотека принципов

3. Имя файла библиотеки пакетов. PCBLib: Файл - > Новый - > Библиотека - > Библиотека PCB

4.Имя файла PCB. PCBDoc: Файлы - > Новые - > PCB

Универсальный модуль PCB

1 мм = 00254 мм

100 мм = 2,54 мм

1 дюйм = 1000 мм = 25,4 мм

Типичные размеры перфорации, используемые при проектировании и производстве ПХД, являются следующими:

Размеры перфорации на ПХД для заземления или других особых потребностей: 16 миль с апертурой, 32 мили в диаметре сварного диска и 48 миль в диаметре обратного сварного диска;

Размер перфорации, используемой при низкой плотности пластины: апертура 12 миль, диаметр сварного диска 25 миль, диаметр обратного сварного диска 37 миль;

При высокой плотности пластины используется размер перфорации: апертура 10 миль, диаметр сварного диска 22 мили или 20 миль, диаметр обратного диска 34 мили или 32 мили;

При 0,8 мм BGA используется размер перфорации: апертура 8 миль, диаметр сварочного диска 18 миль, диаметр обратного сварного диска 30 миль.

Расстояние между линиями обычно не менее 6 миль.

Расстояние между медью и медью обычно составляет 20 миль.

Расстояние между медной корой и следами, медной корой и перфорацией (перфорацией) обычно составляет 10 миль

Электрический кабель обычно 30 миль.

Ширина линий обычно не меньше 6 миль.

Обычная ходовая линия планшета составляет 8 миль, а пропускная способность обработки: минимальная ширина линии / расстояние между линиями 4 мили / 4 мили. С точки зрения стоимости, ширина сигнальной линии обычно составляет 8 миль.

Минимальный размер перфорации - 10 / 18 миль, другие варианты - 10 / 20mi или 12 / 24mil. Лучше использовать обычное отверстие.

Все символы должны соответствовать направлению X или Y. Размеры текста и шелковой сетки должны быть одинаковыми, как правило, = 6 миль, размер = 6 миль

перфорированная паразитная емкость

Перфорация сама по себе имеет паразитную емкость к земле. Если диаметр изолированного отверстия на известном перфорированном заземлении составляет D2, диаметр перфорированного сварочного диска - D1, толщина пластины PCB - T, диэлектрическая константа пластины - Isla мк, паразитическая емкость перфорации приблизительно равна: C = 1.41 Isla мкTD1 / (D2 - D1)

Основное влияние перфорированной паразитной емкости на цепь заключается в увеличении времени подъема сигнала и снижении скорости цепи

При проектировании высокоскоростных цифровых схем паразитная индуктивность перфорации часто наносит больший ущерб, чем паразитная емкость. Его паразитная последовательная индуктивность ослабляет вклад шунтирующих конденсаторов и ослабляет фильтрационный эффект всей энергосистемы. Мы можем просто рассчитать приблизительную паразитарную индуктивность перфорации по следующей формуле: L = 5.08 h [ln (4h / d) + 1], где L - это индуктивность перфорации, h - длина перфорации, d - центр. Диаметр отверстия. Из формулы видно, что диаметр перфорации оказывает меньшее влияние на индуктивность, а длина перфорации оказывает наибольшее влияние на индуктивность.

Используя приведенные выше примеры, индуктивность перфорации может быть рассчитана следующим образом: L = 5.08x0.050 [ln (4x0.050 / 0.010) + 1] = 1015nH. Если время подъема сигнала составляет 1ns, его эквивалентное сопротивление составляет: XL = NIL / T10 - 90 = 3.19. Это сопротивление больше нельзя игнорировать при прохождении высокочастотного тока. Особое внимание следует обратить на то, что при соединении плоскости питания и плоскости заземления шунтирующий конденсатор должен проходить через два перфорации, так что паразитическая индуктивность перфорации будет экспоненциально увеличиваться.

Внимание кристаллическим генераторам сварных плат

Во - первых, температура сварного олова при сварке платы не должна быть слишком высокой, время сварки платы не должно быть слишком длинным, чтобы предотвратить деформацию и нестабильность внутри кристалла. Когда кристаллическая оболочка требует заземления, убедитесь, что оболочка и штырь не будут случайно соединены, что приведет к короткому замыканию. Поэтому кристалл не вибрирует. Убедитесь, что точка сварки двух выводов не подключена, иначе кристалл перестанет вибрировать. Для кристаллических генераторов, которые необходимо разрезать, следует обратить внимание на влияние механических напряжений. После завершения пайки монтажных плат необходимо провести очистку, чтобы предотвратить несоответствие сопротивления изоляции требованиям.

Как сварить платы кристаллических генераторов

Во - первых, мы знаем, что метод сварки PCB кварцевого кристаллического генератора связан с его инкапсуляцией. Модули и пластыри - это два разных метода сварки. Кристаллические генераторы делятся на ручную сварку плат и автоматическую сварку плат. Сварка монтажных плат вставных кристаллических генераторов не является сложной. Сначала используйте пинцет, чтобы поместить кристаллический генератор на монтажную плату и расплавить припой с помощью тепловой пушки.

Сварка кристаллических генераторов SMD вручную сложнее

1. Во - первых, добавить соответствующее количество флюса к долотообразной (плоской лопатой) или носовой головке паяльника, смочить флюс тонкой щеткой или нанести небольшое количество флюса на оба конца паяльного диска с помощью паяльной ручки и покрыть его пайкой; Держите кристаллический генератор чипа пинцетом одной рукой, поместите его на соответствующую подушку в центре и не двигайтесь после выравнивания; Другая рука берет паяльник, нагревает один из сварочных дисков около 2 секунд и вынимает паяльник; Затем используйте тот же метод, чтобы нагреть прокладку на другом конце примерно в течение 2 секунд.

Специальное напоминание: во время сварки обратите внимание, что кристаллический генератор SMD находится вблизи сварного диска и находится вертикально, чтобы избежать искривления или искривления на одном конце кристаллического генератора. Если припоя на диске недостаточно, сварка может быть восстановлена паяльником и проволокой одной руки. Время составляет около 1 секунды.

2. Вначале на сварочный диск наносится соответствующее количество припоя, с помощью небольшого сопла дует горячий воздух q1an9, который регулирует температуру до 200 градусов по Цельсию и скорость ветра до 1½. Когда температура и скорость ветра стабилизируются, прижмите пинцетом в одну руку. Поместите элемент в сварное положение и обратите внимание. Другая рука держит горячий воздух q1an9, так что сопло остается вертикальным с подлежащим демонтажу элементом на расстоянии 1 см ~ 3 см и равномерно нагревается. После расплавления припоя вокруг кристаллического генератора удаляется горячий воздух q1an9 и пинцет удаляется после охлаждения припоя.

Чтобы сэкономить деньги, многие заводы используют автоматические устройства для размещения. Мы должны обратить внимание на несколько вопросов при сварке платы. Если вы свариваете поверхностные кристаллы, рекомендуется использовать, насколько это возможно, автоматический кладчик, так как чип, вставленный в кристаллический кварцевый генератор, относительно тонкий.

Относительно небольшой размер, ручная сварка керамических кристаллических генераторов проще, кварцевые кристаллические генераторы обычно контролируются

1. Как правило, температура головки паяльника контролируется при температуре около 300 градусов по Цельсию, а тепловая пушка - при температуре 200 градусов по Цельсию ½ 400 градусов по Цельсию;

При сварке не допускается прямое нагревание частей кристаллического генератора выше пятки вывода, чтобы не повредить внутреннюю емкость кристаллического генератора;

3. Требуется использование сварочной проволоки ® 0.3 ммnenenebk 0,5 мм. Концы паяльника всегда гладкие, без крючков и шипов; Головка паяльника не должна многократно прикасаться к сварному диску или нагревать его в течение длительного времени. Традиционные кристаллические генераторы обычно работают при температуре от - 40 до + 85 °C. Длительное нагревание PCB - диска может превышать рабочий температурный диапазон кристаллического генератора, что приводит к сокращению срока службы кварцевых кристаллов или даже их повреждению. Чтобы избежать повреждения резонатора, обратите внимание на контроль времени во время сварки, чтобы избежать нестабильности производительности продукта.