Технология PCBA - описание производственных решений SMT

1. Цели проекта:

(1) Благодаря интеграции с производственным оборудованием SMT, получение производственных данных в режиме реального времени, система автоматически вычитает и контролирует потребление материалов, так что система в соответствии с требованиями производственной линии для достижения прямого распределения JIT на складе;

(2) Оптимизация операционных процессов в соответствии с существующими процессами на заводе, повышение эффективности исполнения, снижение затрат на рабочую силу;

(3) Повышение эффективности текущей конверсионной / производственной линии завода, снижение затрат;

(4) Удовлетворение требований производственного сектора завода к системе MES;

(5) Повышать имидж бренда завода, расширять влияние, повышать эффективность завода.

2. Принципы проектирования:

(1) Используя MES в качестве ядра, отображение панели просмотра и отчетов босса осуществляется через платформу взаимодействия данных облачной формы уведомления

(2) Оптимизация стандартных функций системы с учетом потребностей завода

(3) Стандартизация данных, упрощение интерфейсов, интеграция информационных систем

3. Описание состояния дел:

(1) Материалы выдаются в соответствии с рабочей накладной, физическое ручное соответствие;

(2) Электронный склад укомплектован пятью людьми для подготовки материалов. После того, как заказ будет запланирован, материалы будут подготовлены и выпущены в соответствии с основными моментами;

(3) Инвентаризация материалов, возвращенных в соответствии с рабочей накладной, проводилась вручную, и утрата материалов не могла быть прослежена;

(4) Производство будет готовить материалы в цехах, а текущие запасы материалов не могут быть быстро подсчитаны;

(5) Управление доступом к материалам требует использования рукописной карточки доступа к материалам.

4. После внедрения MES

(1) Отправка материалов в соответствии с производственными потребностями, подготовка материалов для производственных линий всего на несколько часов и мониторинг дефицита материалов на производственных станциях в режиме реального времени в зависимости от количества материалов, вычитаемых из производства. Только недостающие материалы должны быть отправлены через склад досок;

(2) Мобильные ПДД собирают подробные записи входа и выхода материалов, не требующие ручных точечных и рукописных записей, что приводит к растрате данных;

(3) Системная реализация JIT, прямая подача в соответствии с требованиями производственной линии, значительно повышает скорость оборота материалов;

(4) Регистрация состояния использования всех материалов, завершение рабочего листа, автоматическая подготовка списка потерь рабочего листа, реализация инвентаризации рабочего листа.

5.  Текущее состояние SMT преобразования/линии:

(1)  Материалы для передачи заказов на выполнение работ готовятся на электронных складах и в линейных складах, при этом происходит разбазаривание многократного оборота;

(2)  Подготовка складских материалов зависит от опыта их поиска, а эффективность в значительной степени зависит от квалификации персонала;

(3)  Существует множество процессов от сбора складских материалов до онлайнового хранения материалов, и все они нуждаются в проверке, подсчете, повторяющейся работе и потерянных кадрах;

(4)  Складские материалы готовятся на основе заказов на выполнение работ, и на онлайновых боковых складах необходимо различать передние и задние боковые стороны, машины и станции в соответствии с таблицей материалов;

(5)  Все материалы и детали неоднократно проверялись вручную в процессе передачи, что является неэффективным и не может быть надежным; (в систему сканирования импортируются только две строки)

(6)  Главным образом ручные операции, и необходимо регистрировать большое количество отчетов (на производственных линиях и складах имеется большое количество бумажных отчетов);

(7)  Все преобразованные модели должны быть предварительно подтверждены;

(8)  Режим конвертации-традиционный возврат заказа на работу и подготовка материала к следующему набору заказов на работу;

Год рассчитывается как 12 месяцев, месяц рассчитывается как 22 дня, а почасовая стоимость производства составляет 800 юаней. Ожидается, что время смены линии будет сокращено с первоначального 2H до менее 1H. Интеллектуальное производство MES позволит увеличить передачу линии/эффективность производства примерно на 50%

6. Оптимизация эффективности производственной линии SMT (резюме линейного переноса / анализа производства)

(1) Перенос производственных линий / расчет себестоимости производства:

-Четыре производственные линии в среднем около 6 раз в день, каждая остановка 2H

-4 строки в год, всего 2H / раз * 6 раз в день * 22 дня * 12 месяцев = 3168 часов

-Общая стоимость остановки в год 3168H * 800 юаней = 25,34 млн. юаней в год

-Перенос производственных линий / производства для повышения эффективности на 50% и экономии затрат Расчеты:

-2534,4 млн. / год * 50% = 1267,2 млн. / год

(2) Промежуточный итог: ожидается, что оптимизация системы и переход на производственную линию позволят компании сэкономить 1 267 200 долл. США в год

7.Оптимизация эффективности производственной линии SMT (резюме оптимизации анализа перегрузки)

Ежедневно сотрудники каждой линии не смогли вовремя обнаружить нехватку материалов и вызвали потери от простоя оборудования, что составляет 12% от общего объема заправки. Стоимость потери рассчитана следующим образом:

-В течение 24 часов на одной производственной линии будет заменено около 40 томов материалов.

-Замена каждого материала занимает 4 минуты.

- По цене 800 юаней в час.

-Из расчета 22 рабочих дней в месяц.

Из - за того, что инспекция персонала не смогла своевременно обнаружить нехватку материалов, что привело к остановке оборудования и потере рабочего времени, ежегодно существует четыре производственные линии:

- 4 минуты / поддон * 40 поддонов * 4 строки * 22 дня * 12 месяцев * 12% = 337.92H

Годовая стоимость потери топлива:

- 33.792H * 800 юаней / H = 270 000

- Ожидается, что после оптимизации экономия составит около 270 000 юаней в год.

8.  Оптимизация персонала производственной линии SMT (текущая ситуация)

(1) Система подключается к оборудованию, в режиме реального времени приобретает статус использования материала, и автоматически напоминает фидеру, чтобы забрать, когда значение предварительного предупреждения достигается. Весь персонал управляется в централизованном порядке в соответствии с электронным kanban, чтобы ускорить онлайн-выбор, который может оптимизировать 70% время проверки фидера и реализовать персонал упорядочить

(2) Система подключена к оборудованию, и КПК перемещается и сканирует для автоматической проверки материалов и автоматической записи процесса подачи. Полностью оптимизировать 30% рабочей нагрузки фидера;

(3)  Усилить централизованное управление и контроль в распределительной зоне для установки фидера и подготовки рабочего задания по переносу стальной сетки паяльной пасты;

9.  Мониторинг в режиме реального времени размещения производства машинного оборудования