Новости PCB - Зачем устанавливать тестовые точки на PCBA

По сути, цель установки тестовых точек - проверить, соответствуют ли компоненты на PCBA спецификациям и свариваемости. Например, если вы хотите проверить, есть ли проблемы с сопротивлением на монтажной плате, самый простой способ - измерить его с помощью мультиметра. Вы можете узнать это, измерив оба конца.

Тем не менее, на заводах массового производства вы не можете медленно измерять каждый резистор, емкость, индуктивность или даже правильность схемы каждого IC на каждой плате с помощью счетчиков, поэтому есть так называемые ИКТ (внутрицепные тесты).

Появление автоматизированной испытательной машины, которая использует несколько зондов (часто называемых зажимами для « гвоздевого станка») одновременно контактирует со всеми деталями, которые необходимо измерить на панели. Затем с помощью программного управления, в основном последовательности и сортировки, последовательно измеряются характеристики этих электронных деталей. Обычно, в зависимости от количества деталей на монтажной плате, тестирование всех деталей универсальной платы занимает всего около 1 - 2 минут. Можно определить, чем больше деталей, тем дольше. Но если эти зонды вступают в непосредственный контакт с электронными деталями на платах или их сварочными ножками, они, вероятно, раздавят некоторые электронные детали, что контрпродуктивно. Поэтому умные инженеры изобрели "точки тестирования", которые расположены на обоих концах деталей. В отсутствие шаблона сварного материала (шаблона) была выделена дополнительная пара круглых точек, чтобы испытательный зонд мог контактировать с этими точками, а не непосредственно с электронными компонентами, подлежащими измерению.

На ранней стадии, когда платы PCB были традиционными плагинами (DIP), сварные ножки деталей действительно использовались в качестве тестовых точек. Поскольку сварные стопы традиционных деталей достаточно прочны, они не боятся игл, но часто имеют зонды. Неправильное суждение о плохом контакте выводов связано с тем, что обычные электронные детали обычно образуют остаточную пленку флюса на поверхности припоя после сварки на пике волны или лужения SMT. Сопротивление очень высокое, что обычно приводит к плохому контакту зонда. Поэтому в то время часто можно было видеть операторов тестирования на производственных линиях, часто с воздушными распылителями, отчаянно дующими или вытирающими алкоголь в этих местах, которые необходимо было проверить.

На самом деле, в испытательных точках после сварки волн также могут быть проблемы с плохим контактом зонда. Позже, с распространением SMT, ошибки в тестировании значительно улучшились, и применение тестовых точек также было возложено на большую ответственность, поскольку детали SMT часто были очень хрупкими и не могли выдержать давления прямого контакта с испытательным зондом. Использование тестовых точек. Это устраняет необходимость прямого контакта зонда с деталями и их сварными лапами, не только защищает детали от повреждений, но и косвенно значительно повышает надежность испытаний, поскольку меньше ошибок.

Однако по мере развития технологий размеры плат становятся все меньше и меньше. Столько электронных деталей на маленькой монтажной плате уже немного сложно сжать. Поэтому проблема, связанная с тем, что тестовые точки занимают пространство платы, часто является перетягиванием каната между разработчиком и производителем, но есть возможность обсудить эту тему позже. Внешний вид тестовой точки обычно круглый, так как зонд также круглый, его легче производить и легче сближать соседний зонд, что может увеличить плотность иглы в игле.

Использование игольчатых станков для тестирования цепей имеет некоторые неотъемлемые ограничения для механизма. Например, минимальный диаметр зонда имеет определенные ограничения, а иглы слишком малого диаметра легко ломаются и повреждаются.

Расстояние между иглами также ограничено, поскольку каждая игла должна выходить из отверстия, а задняя часть каждой иглы должна быть сварена плоским кабелем. Если соседние отверстия слишком малы, за исключением промежутка между иглами. Существует проблема короткого замыкания контакта, а помехи плоского кабеля также являются большой проблемой.

Иглы не могут быть имплантированы рядом с определенными высокими частями. Если зонд находится слишком близко к высоте, существует риск столкновения с высотой и повреждения. Кроме того, из - за более высокой части, как правило, необходимо сверлить отверстие на иголочном станке испытательного приспособления, чтобы избежать его, что косвенно приводит к невозможности имплантации иглы. Плата становится все труднее разместить точки тестирования PCB для всех деталей.

По мере того, как платы становятся все меньше и меньше, количество тестовых точек неоднократно обсуждалось. Есть несколько способов уменьшить количество тестовых точек, таких как Net Test, Test Jet, Boundary Scan, JTAG и другие. Замените оригинальные тесты на иглу, такие как AOI, рентгеновские лучи, но кажется, что каждый тест не может заменить ИКТ на 100%.

Обычно существует необходимый минимум и минимальное значение, которое может быть достигнуто, но есть также крупные производители PCBA, которые требуют, чтобы расстояние между минимальной точкой тестирования и минимальной точкой тестирования не превышало нескольких точек, иначе зажим может быть легко поврежден.

Что касается возможности имплантации игл ИКТ, вы должны спросить производителя соответствующего приспособления, то есть минимального диаметра тестовой точки и минимального расстояния между соседней тестовой точкой.