Новости PCB - почему в производстве платы

Цель установки тестовой точки в процессе тестирования плата цепи производство для испытания деталей машины плата цепи meet the specifications and solderability. например, if you want to check whether there is any problem with the resistance on a плата цепи, Проще всего использовать общую электроэнергию. через измерительные приборы.

Однако, in mass-produced factories, Ты не можешь медленно измерить каждое сопротивление электрическим счетчиком, capacitance, индуктивность, and even IC circuits on each board are correct, so there is the so-called ICT (In -Circuit-Test) The emergence of automated test machines, which use multiple probes (generally called "Bed-Of-Nails" fixtures) to simultaneously contact all the parts on the board that need to be measured. затем производится последовательное измерение характеристик этих электронных узлов с помощью программного управления в последовательном порядке. обычно, Проверка всех элементов основной платы занимает всего 1 - 2 минуты, зависит от количества деталей на экране плата цепи. определено больше деталей, Чем дольше.

Но если эти зонды вступают в непосредственный контакт с электронными частями платы или со швами, то они, скорее всего, Измельчат некоторые электронные компоненты, но это будет контрпродуктивно, поэтому они будут иметь точки испытания и нарисуют пару витков в конце части. на маленьких точках не было спаянных фотошаблонов, поэтому пробные зонды могли контактировать с этими точками, а не с электронными деталями, которые подлежат измерению.

на платы есть традиционные модули (DIP) на ранней стадии, сварные ножки деталей действительно используются в качестве испытательной точки, так как приваренные детали достаточно прочны, чтобы не бояться штырей, но обычно имеют зонд. Поскольку обычные электронные детали после сварки на вершине волны или сварки на базе SMT, как правило, образуются на поверхности припоя остаточная мембрана флюса, сопротивление которой является очень высоким, это обычно приводит к плохому воздействию зонда, что приводит к неправильному восприятию контакта. Так, в то время на производственных линиях часто наблюдались детектиры, которые с помощью пневматических распылителей отчаянно дуют или протирают их спиртом.

На самом деле, после сварки гребней волны на испытательном пункте также возникает проблема плохого контакта зонда. Впоследствии, по мере распространения SMT, значительно улучшилось определение ошибок при тестировании, и на применение испытательных точек возлагалась большая ответственность, поскольку части SMT, как правило, очень хрупки и не могут выдержать давление прямого контакта зонда. Используй пункт проверки. Это устраняет необходимость непосредственного контакта зонда с деталями и ногами их сварки, что не только защищает их от повреждений, но и косвенно значительно повышает надежность испытаний, поскольку ошибки меньше.

However, с развитием науки и техники, the size of the плата цепи становиться все меньше и меньше. It is already a bit difficult to squeeze so many electronic parts on the small плата цепи. поэтому, the problem of the test point occupying the плата цепи пространство часто представляет собой рекурсию между проектным и производственным концами. внешний вид точки тестирования обычно круглый, because the probe is also round, какой легче, и легче сблизить соседние детекторы, Таким образом, увеличивает плотность игл в.

The use of a needle bed for circuit testing has some inherent limitations on the mechanism. например, the minimum diameter of the probe has a certain limit, и игла с небольшим диаметром легко ломается и повреждается.

расстояние между иглами также ограничено, поскольку каждая игла должна быть извлечена из отверстия, а задний конец каждой иглы должен быть сварен плоским кабелем. если соседние отверстия слишком малы, помимо зазора между иглами, есть проблема короткого замыкания контактов, нарушение плоских кабелей также является большой проблемой.

игла не может быть имплантирована в какую - то высокую часть. Если зонд находится слишком близко к узлу высокого уровня, то существует опасность столкновения с ним и его повреждения. Кроме того, из - за высокого уровня деталей, как правило, требуется перфорация в иглах для испытания зажимов во избежание их возникновения, что косвенно приводит к невозможности имплантации игл. испытательная точка на всех деталях платы становится все труднее вместить.

по мере того, как плата становится все меньше, количество точек тестирования неоднократно обсуждалось. В настоящее время существуют некоторые методы сокращения числа точек тестирования, такие как сетевое тестирование, тестирование впрыска, пограничное сканирование, JTAG ит.д. есть и другие методы тестирования. вместо прежних проверок на иголках, таких, как АОИ и рентген, представляется, что ни одна из проверок не может заменить ICT на 100 процентов.

почему в процессе тестирования плата цепи производство. Ipcb also provides Производители PCB and PCB manufacturing technology.