정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
PCB 설계에서 엔지니어는 많은 문제를 피할 수 없습니다.나는 PCB 설계에서 흔히 볼 수 있는 10가지 문제를 총결하였는데, PCB 설계에서 모두를 우회할 수 있기를 희망한다.
1. 임의로 문자 배치
1. 문자 덮개 용접판의 SMD 용접판은 인쇄판의 연속성 테스트와 컴포넌트의 용접에 불편을 준다.
2.문자 디자인이 너무 작아서 실크스크린 인쇄가 어렵고 대회를 통과하면 문자가 서로 중첩되어 구분하기 어렵다.
둘째, 도면층의 남용
1. 일부 도면층에 쓸데없는 연결을 했다.최초의 4층판은 5층 이상의 회로를 설계하였는데, 이는 오해를 불러일으켰다.
2. 설계 시 번거로움을 줄입니다.Protel 소프트웨어의 경우 Board 레이어를 사용하여 각 레이어에 선을 그리고 Board 레이어를 사용하여 선을 표시합니다.이렇게 하면 조명 드로잉 데이터를 실행할 때 Board 레이어가 선택되지 않아 생략됩니다.연결이 끊어지거나 Board 레이어의 표시선을 선택했기 때문에 단락될 수 있으므로 설계 프로세스 동안 그래픽 레이어의 무결성과 선명도가 유지됩니다.
3. 하단의 부품 표면 설계와 최상층의 용접 표면 설계와 같은 일반적인 설계를 위반하여 불편을 초래한다.
셋째, 용접 디스크의 중첩
1. 용접 디스크의 중첩 (표면 장착 용접 디스크 제외) 은 구멍의 중첩을 의미합니다.PCB 보드에서 구멍을 드릴하는 동안 한 곳에서 여러 번 구멍을 드릴하면 드릴이 끊어져 구멍이 손상될 수 있습니다.
2. 다중 레이어 보드의 두 구멍이 중첩됩니다.예를 들어, 한 구멍은 분리 디스크이고 다른 구멍은 연결 용접 디스크 (플라워 용접 디스크) 입니다. 이렇게 하면 필름이 필름을 그린 후 분리 디스크로 표시되어 폐기물이 발생합니다.
4. 단면 용접판 구멍 지름의 설정
1. 단면 용접판은 일반적으로 구멍을 뚫지 않는다.드릴링에 마커가 필요한 경우 구멍 지름이 0으로 설계되어야 합니다.숫자 값을 설계하면 드릴링 데이터를 생성할 때 구멍의 좌표가 이 위치에 나타나므로 문제가 발생합니다.
2. 단면 용접 디스크에 구멍을 드릴할 경우 특별히 레이블을 지정해야 합니다.
다섯째, 전기 접지도 꽃받침과 연결이다
전원은 플라워 패드로 설계되기 때문에 접지층은 실제 인쇄판의 이미지와 반대로 모든 연결이 분리선이다.디자이너는 이것에 대해 매우 잘 알고 있을 것이다.그나저나, 몇 세트의 전원 또는 접지를 위한 분리선을 그릴 때는 간격을 남기지 않도록 조심하고, 두 세트의 전원을 단락시키지 않으며, 연결 영역 (한 세트의 전원을 분리) 을 막지 않도록 해야 한다.
6. 필러 블록이 있는 드로잉 보드
회로를 설계할 때 필러 블록이 있는 드로잉 패드는 DRC를 통해 확인할 수 있지만 처리에는 적합하지 않습니다.따라서 유사한 용접 디스크는 용접 마스크 데이터를 직접 생성할 수 없습니다.용접 방지가 가해지면 블록 채우기 영역이 용접 방지로 덮여 부품을 용접할 수 없게 됩니다.
7. 처리수준에 명확한 확정이 없다
1. 단일 패널은 최상위 레벨로 설계됩니다.앞면과 뒷면을 지정하지 않으면 설치된 어셈블리와 함께 제조된 보드가 용접되기 어려울 수 있습니다.
예를 들어, TOP mid1 및 mid2 bottom 4 레이어가 있는 4 레이어 보드를 설계했지만 가공 과정에서 순서대로 배치되지 않았으므로 설명이 필요합니다.
8. 디자인에서 블록을 너무 많이 채우거나 블록을 매우 가늘게 채우는 선
1.gerber 데이터가 손실되고 gerber 데이터가 불완전합니다.
2. 스케치 데이터를 처리할 때 블록을 채우는 것은 선으로 하나씩 그리기 때문에 생성된 스케치 데이터의 양이 상당히 커서 데이터 처리의 난이도를 증가시킨다.
9. 표면 부착 설비 패드가 너무 짧다
이것은 연속성 테스트에 사용됩니다.밀도가 너무 높은 표면 설치 장치의 경우 두 핀 사이의 간격이 작고 용접판도 얇습니다.테스트 핀을 설치하려면 휠과 같은 위아래로 교차해야 합니다.설계가 너무 짧아 장비 설치에는 영향을 주지 않지만 테스트 핀이 교차할 수 있습니다.
10.큰 면적의 격자 간격이 너무 작다
대면적의 격자선을 이루는 같은 선 사이의 가장자리는 너무 작다(0.3mm 미만). PCB 제조 과정에서 이미지 전사 과정이 완료되면 보드에 부착된 파막이 많이 생겨 단선이 되기 쉽다.
