PCB 기술 - 구멍 뚫기 PCB의 제조 편의성 설계

전자 제품 설계자, 특히 회로 기판 설계자에게 제품 제조 가능 설계는 반드시 고려해야 할 요소이다.회로 기판 설계가 제조 가능한 설계 요구 사항에 부합하지 않으면 제품의 생산성이 크게 떨어지고 심할 경우 설계된 제품을 전혀 제조할 수 없게 될 수도 있습니다.현재 피어싱 기술은 여전히 사용 중입니다.DFM은 피어싱 제조의 효율성과 신뢰성을 높이는 데 중요한 역할을 할 수 있습니다. DFM 방법은 피어싱 제조를 도와줍니다. 공급업체는 결함을 줄이고 경쟁력을 유지합니다.

1. 조판

설계 단계에서 적절한 레이아웃을 수행하면 제조 프로세스의 많은 문제를 방지할 수 있습니다.

(1) 대판을 사용하면 재료를 절약할 수 있지만 굽고 무게가 올라가기 때문에 생산 중에 운송하기 어렵다.특수 고정 장치로 고정해야 하므로 23cm * 30cm 이상의 널빤지는 피하십시오.제품 교체 시 레일을 조정하고 바코드 판독기 위치를 재배치하는 데 소요되는 가동 중지 시간을 줄이는 데 도움이 되도록 모든 보드의 크기를 두 가지 또는 세 가지 유형으로 조절하는 것이 좋습니다.또한 보드 크기를 줄일 수 있습니다.피크 용접 온도 커브의 수를 줄입니다.

(2) 하나의 판에 서로 다른 종류의 퍼즐판을 포함하는 것은 좋은 설계 방법이지만, 최종적으로 제품으로 구축되어 같은 생산 공정의 요구를 가진 판만이 이렇게 설계할 수 있다.

(3) 판의 주위에 일부 프레임을 제공해야 한다. 특히 판의 가장자리에 부품이 있을 때 대부분의 자동조립설비는 판의 가장자리에 적어도 5mm의 구역이 있어야 한다.

(4) 가능한 한 보드의 위쪽 표면 (소자 표면) 에 케이블을 연결하면 보드의 아래쪽 표면 (용접 표면) 이 손상되기 쉽다.선로는 선로판 가장자리에 접근하지 말아야 한다. 왜냐하면 선로판의 가장자리는 생산과정에서 잡는데 사용되며 가장자리의 선로는 파봉용접설비나 프레임수송기의 발톱에 의해 파손되기때문이다.

(5) 핀이 많은 장비 (예: 배선판 또는 플랫 케이블) 의 경우 원형 용접판 대신 타원형 용접판을 사용하여 웨이브 용접 중에 브리지가 생기는 것을 방지해야 합니다 (그림 1).

구멍 뚫기 PCB의 제조 편의성 설계

(6) 구멍 간격 및 위젯과의 거리를 최대한 넓히고 삽입 장치에 따라 크기를 표준화하고 최적화합니다.도금 구멍의 지름을 제어하기 어렵기 때문에 위치 구멍을 도금하지 마십시오.

(7) 포지셔닝 구멍이 최종 제품에서도 PCB의 마운트 구멍으로 사용되도록 하여 생산 과정에서 드릴링 프로세스를 최소화합니다.

2. PCB 어셈블리의 위치 및 배치

(1) 메쉬 패턴의 위치에 따라 어셈블리를 행과 열로 정렬합니다.모든 축 부품은 서로 평행해야 합니다. 이렇게 하면 축 삽입기가 삽입할 때 PCB를 회전할 필요가 없습니다. 불필요한 회전과 이동은 삽입기의 속도를 크게 떨어뜨릴 수 있기 때문입니다.그림 2와 같이 45도 각도로 배치된 부품은 실제로 기계에서 삽입할 수 없습니다.

(2) 유사한 어셈블리는 동일한 방식으로 보드에 정렬되어야 합니다.예를 들어, 모든 레이디얼 커패시터의 음극을 판의 오른쪽으로 향하게 하고, 모든 2열 직삽 패키징(DIP)의 오목 마커를 같은 방향으로 향하게 하는 등 삽입 속도를 높여 오류를 쉽게 발견할 수 있다.그림 3에서 볼 수 있듯이 A 보드는 이 방법을 사용하기 때문에 역방향 콘덴서를 쉽게 찾을 수 있으며 B 보드 검색에는 더 많은 시간이 필요합니다.사실 한 회사는 자신이 생산하는 모든 회로 기판 부품의 방향을 표준화할 수 있다.일부 회로 기판 레이아웃은 반드시 허용되지 않을 수도 있지만 이것은 노력하는 방향이어야 한다.

(3) 2열 직렬 패키징 부품, 커넥터 및 기타 다중 핀 수 어셈블리의 정렬 방향은 웨이브 용접 방향과 수직이므로 어셈블리 핀 사이의 주석 브릿지를 줄일 수 있습니다.

(4) 실크스크린 표지판의 표면을 최대한 활용한다. 예를 들어 바코드 상자를 그리고 판에 화살표를 인쇄하여 웨이브 용접의 방향을 가리키고 점선으로 밑면 부품의 윤곽을 그린다 (이 템플릿은 실크스크린으로 한 번만 인쇄하면 된다).

(5) 부품을 삽입한 후에도 표시되는 부품 참조 기호(CRD) 및 극성 지시를 그립니다.이 기능은 점검 및 문제 해결에 매우 유용하며 유지 관리에도 유용합니다.

3. 기계 플러그인

(1) 보드에 있는 모든 어셈블리의 용접 디스크는 표준이어야 하며 업계 표준의 분리 거리를 사용해야 합니다.

(2) 선택한 부품은 기계 삽입에 적합해야 한다.자신의 공장 설비의 조건과 규격을 명심하고, 부품의 포장 형식을 미리 고려하여 기계와 더욱 잘 배합할 수 있도록 한다.이형 부품의 경우 포장이 더 큰 문제가 될 수 있습니다.

(3) 가능하면 축 컴포넌트의 삽입 비용이 상대적으로 낮기 때문에 레이디얼 컴포넌트는 가능한 한 축 유형을 사용합니다.공간이 매우 중요한 경우 레이디얼 컴포넌트를 먼저 사용할 수도 있습니다.

4. 와이어 및 커넥터

(1) 와이어나 케이블을 PCB에 직접 연결하지 말고 커넥터를 사용합니다.컨덕터가 보드에 직접 용접되어야 하는 경우 컨덕터의 끝은 보드 끝에 컨덕터 끝을 사용해야 합니다.보드에서 연결된 와이어는 다른 어셈블리에 영향을 주지 않도록 보드의 한 영역에 집중되어야 합니다.

(2) 다른 색상의 컨덕터를 사용하여 어셈블하는 동안 오류가 발생하지 않도록 합니다.각 회사는 모든 제품 데이터 라인의 높음은 파란색, 낮음은 노란색 등의 고유한 색상 체계를 사용할 수 있습니다.

(3) 커넥터에는 더 큰 용접 디스크가 있어야 기계적 연결을 향상시킬 수 있으며 높은 핀 수 커넥터의 지시선은 쉽게 삽입할 수 있도록 모따기되어야 합니다.

5. 전체 시스템

(1) 인쇄회로기판을 설계하기 전에 구성 요소를 선택하여 최적의 레이아웃을 실현하고 본고에서 기술한 DFM 원리를 실현하는 데 도움이 되어야 한다.

(2) 와이어핀, 리벳 등 기계의 압력이 필요한 부품의 사용을 피한다. 이 부품들은 설치 속도가 느린 것 외에 회로 기판을 손상시킬 수도 있고, 유지 보수성도 매우 떨어진다.

(3) 단일 저항기를 행 저항기로 교체하는 경우 보드에 사용되는 어셈블리 유형을 최소화하려면 다음 방법을 사용합니다.2핀 커넥터를 6핀 커넥터로 교체합니다.두 부품의 값이 매우 비슷하지만 공차가 다른 경우 공차가 낮은 부품을 두 위치에 사용합니다.동일한 나사를 사용하여 다양한 히트싱크를 보드에 고정합니다.

6. 일반 요구 사항

(1) 회로 기판에 보형 코팅을 코팅하는 경우 공사 설계 시 도면에 코팅이 필요 없는 부품을 표시해야 한다.설계할 때 코팅이 선로 간 용량에 미치는 영향을 고려해야 한다.

(2) 통공의 경우 최적의 용접 효과를 확보하기 위해 핀과 구멍 사이의 간격은 0.25mm와 0.70mm 사이여야 한다.큰 구멍의 지름은 기계의 삽입에 유리하고 작은 구멍의 지름이 있어야만 좋은 모세관 효과를 얻을 수 있기 때문에 둘 사이에서 균형을 잡아야 한다.

(3) PCB 업계 표준에 따라 사전 처리된 구성 요소를 선택해야 합니다.부품 제조는 생산 과정에서 효율이 가장 낮은 부분 중의 하나이다.정전기 손상 위험 및 배송 시간 연장에 대비한 추가 프로세스 외에도 오류 발생 가능성이 증가합니다.

7. 결론

DFM은 회로 기판을 조립하기 위해 통공 플러그인 기술을 사용하는 PCB 제조업체에게 매우 유용한 도구로서 많은 비용을 절약하고 많은 번거로움을 줄일 수 있습니다.DFM 접근 방식을 사용하면 엔지니어링 변경을 줄이고 향후 설계에서 양보할 수 있으므로 이러한 이점은 매우 직접적입니다.