정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
점퍼 구멍과 블라인드 구멍의 일반적인 구조는 고밀도 회로 기판으로 충분하지만 더 높은 밀도가 필요한 구조 로드보드의 경우 접점의 밀도가 충분하지 않습니다.따라서 설계자는 밀도가 높은 구조를 설계할 때 구멍 대 구멍 설계를 사용합니다.
일반적인 얇은 전매질 재료는 매몰구멍을 직접 채울 수 있는 풀이 부족하기 때문에 이런 회로기판의 표층을 만들기 전에 반드시 매몰구멍을 풀로 채워야 하며 채우는 과정은 반드시 매끄러운 고체여야 한다. 그렇지 않으면 너무 많은 빈틈을 채우거나 고르지 않아 후속 품질의 영향을 초래하기 쉽다.현재 이런 제조 공정은 전자 포장판에서 이용률이 상대적으로 높다.회로 기판의 사용에 있어서 더 두꺼운 매입식 회로 기판이 필요하다.물론 이는 주로 압판충전량이 부족하여 초래된것이다.그림 6.3은 회로 기판을 채우는 구멍 통과 슬라이스의 상태를 보여줍니다.
구멍을 통해 충전한 후, 내부 회로는 반드시 브러시, 찌꺼기 제거, 화학 구리 도금, 전기 도금 및 회로 생산을 통해 완성된 후 외부 구조를 계속 제작해야 한다.이때 교차 연결 방법은 밀도를 높이기 위해 구멍에 구멍을 내는 형식을 사용합니다.물론 이 구조는 간접 연결보다 밀도가 높습니다.그림 6.4는 구멍에 있는 구멍의 계층 구조를 보여줍니다.
구멍을 채우는 과정에서 어느 정도 기포가 잔류할 수 있기 때문에 기포 잔류량은 연결의 질에 직접적인 영향을 줄 수 있다.일반적으로 기포의 허용 잔류량은 명확한 기준이 없다.신뢰성이 문제가 되지 않는 한 대부분은 해를 끼치지 않는다.그러나 기포가 공구 영역에 정확히 떨어지면 문제가 발생할 가능성이 상대적으로 높아진다.그림 6.5에서 볼 수 있듯이 이것은 전형적인 충전 품질 결함으로 인한 연결 불량 문제이다.
분출구에 기포가 남아 있기 때문에 도포한 후 기포가 오목하게 생기고 도금한 후 깊은 구멍이 남는다.그것은 레이저 가공 과정에서 정리되지 않아 전도 불량 문제가 발생했다.따라서 채우기 기술은 특히 구멍 구조에 구멍을 사용하려는 제조업체의 경우 고밀도 구조 로드보드의 중요한 기술적 문제가 될 것입니다.
