PCB技術 - PCBはんだ付け板とは何ですか？

はんだ 付け板は異なる材料、厚さ、コーティングされたいくつかの鋼を完全な板にはんだ 付けする過程であり、部品の異なる部品の異なる材料性能に対する要求を満たす。

ドアインナパネルを例に：機能要件を確保するために、ドアインナパネル本体は一定の柔軟性を持たなければならず、ドアインナパネルの前部と後部は一定の強度を持たなければならない。従来のプレス成形方法を用いる場合は、追加の補強板を設計する必要がある。しかし、溶接技術を使用すると、厚さの異なる3枚の鋼板を溶接して完全な板を形成し、プレスを形成することができる。

ようせつばん

溶接板は、部品をプリント基板（PCB）に溶接するプロセスである。PCB溶接中、溶接点は加熱され、回路基板上の銅箔と結合し、電気的接続と機械的固定を実現する。溶接板は電子機器及び製品製造における重要なプロセスの一つである。

はんだ 付けプレートには通常、表面貼付（SMT）と挿入溶接の2種類があります。SMT溶接は、表面実装アセンブリをPCB表面に溶接する溶接技術である。インサート溶接は、インサート素子をPCB孔に挿入し、接続を実現するために溶接点を加熱することを含む。2種類の溶接技術にはそれぞれ長所と短所があり、実際の必要に応じて選択する必要がある。

プレートを溶接する過程では、溶接炉、熱風銃、溶接台、溶接ワイヤなどの特殊な設備と工具を使用する必要がある。また、SMT溶接を行う際には、SMT取付機やリフロー炉などの設備が必要である。これらの設備と工具は溶接作業者が効率的で高品質な溶接作業を実現するのに役立つ。

溶接板の品質は電子機器の性能と信頼性に重要な影響を与えている。溶接不良は溶接点の亀裂、短絡、はんだ漏れなどの問題を引き起こし、それによって設備の寿命と安定性に影響を与える。そのため、PCB溶接を行う際には、溶接温度、溶接量、溶接時間、溶接方法などの詳細に注意する必要があります。同時に、溶接品質が要求に合致することを確保するために、溶接点の検査とテストを行う必要があります。

溶接プレートタイプ

リフローようせつ

これは最も一般的な技術であり、特定量の頑丈な半田を物体上の特定の位置に置き、いわゆるリフロー炉に直接送り込む。その後、還流による熱により半田が液化し、オーブンから離れると半田が凝固し、半田スポットの形成に役立ちます。

ピーク溶接

これは、アセンブリがこれらの部分に固定されている必要があるため、プレートの特定の部分を選択的に溶接するものです。これは、液体半田波を形成することによって実現されます。これは非常に汎用的なプロセスであり、例えば、スラブとアセンブリをドラッグしてピーク溶接機を通過するなど、ピーク溶接機は非常に接続しやすいためです。

てようせつ

手動溶接は、溶接ワイヤまたは電極を手動で加熱して溶融し、それを回路基板のピンまたはパッドに適用して、ピンまたはパッドを回路基板上のコンポーネントに緊密に接続することを含む一般的な溶接方法である。手動溶接には、溶接中に温度、圧力、時間などのパラメータを制御する必要があるため、オペレータには一定の溶接経験が必要です。

レーザ溶接

リフロー溶接のように、固体半田をプレート上に置いて加熱し、流れ始めて溶接点が完成するまで加熱します。しかし、それはある位置でレーザーによって完成され、精度の面で最も柔軟で最終的な極である。もちろん、取付部材と貫通孔をレーザー溶接することもでき、このタイプの溶接板は一般的にリスクを低減することができる。

溶接板へのレーザ溶接技術の応用優位性

1.レーザー溶接機は自動化の程度が高く、溶接技術が簡単である。操作が便利で、焦点が小さいため、溶接ビードの位置決め精度が高く、ビームの伝送と操作が便利で、頻繁に溶接ガンとノズルを交換する必要がなく、停止の補助時間を大幅に削減した。

2、非接触式運行方式、清潔で環境保護の要求を満たす。エネルギーはレーザーから来ており、ワークと物理的に接触していないので、ワークに力を加えることはありません。

3.高加工精度は再加工コストを低減することができる。レーザー溶接は熱入力を必要な最小値に減らすことができ、熱影響領域の金相変化範囲は小さく、熱伝導による変形も最小である。

4.ナノ秒パルスファイバレーザのビーム品質が高い。光ファイバのコア径は数ミクロンオーダーであり、レーザの光学品質を大幅に向上させ、工業加工の高品質要求を満たすことができる。

5.体積が小さい。ファイバは柔軟性に優れており、レーザの設計を比較的小さく、コンパクトで統合しやすいようにしています。また、高衝撃、強振動、高温、重塵などの比較的劣悪な環境で動作することもできます。

溶接板は電子機器を製造する重要な技術の一つである。PCB溶接を行う際には、適切な溶接技術と設備を選択し、溶接の詳細に注意し、溶接品質が要求に合致するように溶接点を検査し、テストしなければならない。