精密PCB製造、高周波PCB、高速PCB、標準PCB、多層PCB、およびPCBアセンブリ。
DIP（2列直挿パッケージ）は、貫通孔素子の先端をFR-4 PCBの先端に置き、素子ピンをPCBに通し、ピーク溶接などの方法で溶接と組立を行う回路組立技術である。DIPプロセスは簡単に言えば挿通溶接プロセスであり、そのステーションもプロセスによって挿通溶接、炉前検査、補溶接、溶接脚、洗浄、炉後検査と補助ステーションに分けることができる。DIP作業をよりよく管理し、DIP組立ラインの生産性と品質を向上させる方法を理解するために、北欧電子は自社工場のDIP部門の部門責任者に工場の職場と仕事のルールについて相談してもらいます。
DIPプラグインの10のガイドライン：
1）同じ方法でFR-4 PCBを作成する：各PCBの製造方法と挿入順序は同じである。
2）特別な注文がなければ、2つのサイトには最大1つのPCBしかありません。
3）最初のステーションと最後のステーションを除いて、他のステーションの従業員はPCBをいつでも保持しなければならない。
4）別途規定がない限り、一度に1つの製品を生産する。
5）各PCBの動作時間は2分未満である。
6）左上から右下の順に取り付けてください。
7）単一位置の部品が完成したら、手で指数関数してみましょう。
8）極性部品の分類：極性部品は極性によって（上／左）と（下／右）の2種類に分けられ、異なる人員によって挿入され、反極性挿入を避ける。
9）カウント後に挿入：サイズ部品の場合、5つの部品をグループ化し、最後の部品を最後の位置に挿入します。
10）ワークスペース認証：従業員は訓練を受けていないで合格し、作業に就くことができない。
溶接スポットのスプリットは通常、ビアピーク溶接中に発生し、SMTリフロー溶接中にも発生する。この現象は、溶接点とパッドの間に障害があることです。この現象の主な原因は、無鉛合金の熱膨張係数が基板の熱膨張率と非常に異なり、固定時の溶接点のはく離部分の応力が大きすぎることにある。一部の半田合金の非共晶特性もこの現象の原因の一つである。したがって、このPCB問題を処理するための2つの主要な方法があります。1つは適切な半田合金を選択すること、第二に、冷却速度を制御し、溶接点をできるだけ早く硬化させ、強力な結合力を形成することができるようにする。これらの方法に加えて、応力振幅を低減するために設計することができ、すなわち貫通孔の銅リング面積を低減することができる。日本ではSMDパッドを用いた設計が流行している。すなわち、緑色油はんだマスクにより銅リングの面積を制限する。しかし、この方法には2つの好ましくない点がある。まず、軽いはく離は見にくい、次に、使用寿命の観点から見ると、SMDパッドと緑色油との間の溶接点形成は理想的ではない。溶接点には亀裂や引き裂きと呼ばれるいくつかのはがれが発生します。業界の一部のベンダーは、ピークスルーホール溶接点に現れた場合、この問題は受け入れられると考えている。これは、主に貫通孔の重要な質量部分がここにないためです。しかし、リフロー溶接点で発生した場合は、FR-4 PCBの程度が小さい（しわのような）場合を除き、品質の問題として扱わなければならない。
