PCB Tecnico - Pulizia della maschera da seta a saldatura

Il divario di saldatura, noto anche come il divario di testa, è il divario tra due parti saldate al giunto di testa della parte saldata. La dimensione dello spazio di saldatura è direttamente correlata alla qualità della giunzione saldata.

Quando lo spazio di saldatura è troppo piccolo, la cucitura della saldatura non è facile da penetrare. Quando lo spazio di saldatura è troppo grande, aumenta la difficoltà di saldatura e la grande quantità di riempimento influisce sul progresso della saldatura, aumenta lo sforzo di saldatura ed è incline alla deformazione della saldatura.

Silkscreen, è anche un inchiostro e una maschera di saldatura viene utilizzata per impedire che l'inchiostro (serigrafia) copra. Se la distanza tra la serigrafia e la maschera di saldatura è troppo vicina, porterà alla perdita della serigrafia.

Generalmente, una distanza di circa 30-40 millimetri è sufficiente. La distanza specifica tra i punti di saldatura dovrebbe essere determinata in base alle specifiche della parte saldata e non è appropriato essere troppo denso o troppo sottile.

La distanza centrale tra due saldature di testa adiacenti sulla conduttura:

Per le condotte con un diametro nominale inferiore a 150mm, non dovrebbe essere inferiore al diametro esterno e non dovrebbe essere inferiore a 50mm;

Per tubi con diametro nominale uguale o superiore a 150mm,non devono essere inferiori a 150mm.

Se la distanza tra le saldature è troppo piccola, le proprietà meccaniche dei giunti saldati non possono soddisfare i requisiti delle tubazioni qualificate e le perdite sono soggette a verificarsi ai giunti saldati.

Il problema dello spazio nella progettazione PCB

1.Spacing tra fili

Si raccomanda che la distanza tra il cablaggio e il cablaggio non sia inferiore a 4 mil. La distanza minima tra linee e pad è anche la distanza tra linee e pad. Il convenzionale 10mil è più comune.

2. Apertura del pad e larghezza del pad

Se l'apertura della maschera di saldatura è forata meccanicamente, il minimo non dovrebbe essere inferiore a 0,2 mm. Se la perforazione laser è utilizzata, si raccomanda che il minimo non dovrebbe essere inferiore a 4mil. La tolleranza dell'apertura varia leggermente a seconda della piastra e può generalmente essere controllata entro 0.05mm. La larghezza minima del pad di saldatura non dovrebbe essere inferiore a 0,2 mm.

3.Spacing tra pad

Si raccomanda che la distanza tra i pad non sia inferiore a 0,2 mm.

4.Distance tra lo strato di rame e il bordo del piatto

La distanza tra il foglio di rame caricato e il bordo della scheda PCB dovrebbe preferibilmente non essere inferiore a 0,3 mm. Se il rame è posato su una grande area, di solito è necessario avere una distanza di restringimento verso l'interno dal bordo del bordo, solitamente impostato a 20mil.

5. Distanza dalla serigrafia alla maschera di saldatura

La serigrafia non è consentita per coprire il cuscinetto di saldatura, come se lo schermo è coperto con la maschera di saldatura, l'area dello schermo non sarà in grado di essere stagnata durante la saldatura, che influenzerà l'installazione dei componenti.

È generalmente richiesto di riservare una spaziatura di 8mil. Se è perché l'area di alcune schede PCB è stretta, è appena accettabile per noi raggiungere una distanza di 4mil. Se la serigrafia copre accidentalmente il cuscinetto di saldatura durante la progettazione, la parte serigrafica lasciata sul pad di saldatura sarà automaticamente eliminata durante la produzione per garantire lo stagno sul pad di saldatura.

Quando disegniamo un telaio serigrafato, lo renderemo leggermente più grande del pad di saldatura. Generalmente, la distanza tra il telaio serigrafico e il bordo del cuscinetto di saldatura è mantenuta a circa 6mil per garantire le esigenze di produzione e installazione. Se il disegno è troppo vicino, causerà il disegno del telaio serigrafico sulla maschera di saldatura. Generalmente, prima della produzione, CAM rimuoverà lo schermo di seta disegnato sulla maschera di saldatura per garantire la normale produzione di schede PCB e chip SMT nella fase successiva.