L'actualité PCB - Pourquoi une carte PCB doit - elle avoir des points de test?

Il est naturel pour quelqu'un qui apprend l'électronique d'avoir des points de test sur la carte, mais qu'est - ce qu'un point de test pour quelqu'un qui apprend la mécanique?

Peut - être que je suis encore un peu confus. Je me souviens que lorsque j'ai travaillé pour la première fois en tant qu'ingénieur de processus dans une usine d'usinage PCBA, j'ai demandé à beaucoup de gens sur ce site d'essai pour le comprendre. Fondamentalement, le but de la mise en place d'un point d'essai était de tester si les composants de la carte étaient conformes aux spécifications et soudables. Par exemple, si vous voulez vérifier s'il y a un problème avec la résistance sur votre carte, le moyen le plus simple est de la mesurer avec un multimètre. Vous pouvez le savoir en mesurant les deux extrémités.

Cependant, dans les usines de production en série, vous ne pouvez pas utiliser un compteur électrique pour mesurer lentement si chaque résistance, capacité, inductance ou même circuit IC sur chaque carte est correct, d'où ce qu'on appelle les TIC (tests en ligne). Apparition de machines de test automatiques qui utilisent plusieurs sondes (souvent appelées pinces « clou Bed ») pour toucher simultanément toutes les pièces de la plaque qui doivent être mesurées. Les caractéristiques de ces composants électroniques sont ensuite mesurées successivement par une méthode séquentielle, côte à côte, contrôlée par programme. En règle générale, en fonction du nombre de pièces sur la carte, il ne faut qu'environ 1 à 2 minutes pour tester toutes les pièces d'une carte normale. Déterminer plus de pièces, plus de temps.

Mais si ces sondes entrent en contact direct avec les composants électroniques de la carte ou leurs pieds de soudure, il est probable qu'elles écraseront certains composants électroniques, ce qui se retournera contre - productif. Ainsi, des ingénieurs intelligents ont inventé des « points de test» situés aux deux extrémités de la pièce. En l'absence d'un masque de soudure (masque), on dessine en outre une paire de petits points afin que la sonde de test puisse atteindre ces petits points au lieu de toucher directement le composant électronique à mesurer.

Dans les premières années où il y avait des Inserts traditionnels (DIP) sur les cartes, les pieds de soudure des pièces étaient en effet utilisés comme points de test, car les pieds de soudure des pièces traditionnelles étaient assez robustes pour ne pas avoir peur de l'aiguilletage, mais il y avait souvent des sondes. L'apparition d'une mauvaise évaluation du contact est due au fait que les pièces électroniques générales après le soudage à la vague ou l'étain SMT, formeront généralement un film résiduel de flux de pâte à souder sur la surface de la soudure, la résistance électrique de ce film est élevée, ce qui conduit souvent à un mauvais contact de La sonde. Par conséquent, les opérateurs d'essai sur les lignes de production à l'époque étaient souvent présents, souvent avec des pistolets à air soufflant désespérément ou essuyant ces endroits avec de l'alcool qui devaient être testés.

En effet, le problème d'un mauvais contact de la sonde se pose également au point d'essai après soudage à la vague. Plus tard, avec la popularité du SMT, l'erreur de calcul des tests s'est considérablement améliorée et l'application des points de test a également reçu une grande responsabilité, car les pièces du SMT sont souvent très fragiles et ne peuvent pas supporter la pression de contact direct des sondes de test. Utilisez les points de test. Cela élimine la nécessité pour la sonde d'avoir un contact direct avec la pièce et son pied de soudure, ce qui non seulement protège la pièce contre les dommages, mais améliore également indirectement considérablement la fiabilité du test, car il y a moins d'erreurs de calcul.

Cependant, à mesure que la technologie évolue, les cartes sont de plus en plus petites en taille. Presser autant de composants électroniques sur une petite carte est déjà un peu difficile. Par conséquent, le problème avec les points de test occupant de l'espace sur la carte est souvent une bataille de tronçonnage entre le concepteur et le fabricant, mais ce sujet sera abordé plus tard lorsque l'occasion se présentera. L'aspect du point d'essai est généralement circulaire, car la sonde est également circulaire, ce qui est plus facile à réaliser et à rapprocher des sondes adjacentes, ce qui permet d'augmenter la densité d'aiguilles de la machine à aiguiller.

L'utilisation d'une aiguille pour tester un circuit électrique présente certaines limites intrinsèques au mécanisme. Par example, le diamètre minimal de la sonde est limité et une aiguille de diamètre trop faible est susceptible de se casser et de se détériorer.

La distance entre les aiguilles est également limitée, car chaque aiguille doit sortir du trou et l'extrémité arrière de chaque aiguille doit être soudée avec un câble plat. Si les trous adjacents sont trop petits, il y a un problème de court - circuit de contact en plus de l'espace entre les aiguilles, et l'interférence des câbles plats est également un gros problème.

L'aiguille ne peut pas être implantée à côté de certaines zones hautes. Si la sonde est trop proche de la hauteur, il y a un risque de collision avec la hauteur et de dommages. De plus, en raison de la hauteur de la pièce, il est souvent nécessaire de perforer le porte - aiguille de la pince de test pour l'éviter, ce qui rend indirectement impossible l'implantation de l'aiguille. Un point de test pour tous les composants de plus en plus difficiles à accommoder sur la carte.

Comme les cartes deviennent plus petites, le nombre de points de test est discuté à plusieurs reprises. Il existe maintenant des moyens de réduire les points de test tels que les tests réseau, les tests jet, Boundary Scan, JTAG... Etc.; Il y en a d'autres. Cette méthode d'essai veut remplacer les tests d'aiguille d'origine, tels que l'AOI, les rayons X, mais il semble que chaque test ne peut pas remplacer à 100% les TIC.

En ce qui concerne la capacité des implants d'aiguilles TIC, vous devriez demander au fabricant de la pince correspondante, c'est - à - dire le diamètre minimum du point d'essai et la distance minimale entre les points d'essai adjacents. Il y aura généralement un minimum souhaité et un minimum que la capacité peut atteindre, mais il y a aussi de grands fabricants de PCB qui exigent que la distance entre le point de test minimum et le point de test minimum ne dépasse pas quelques points, sinon la pince peut être facilement endommagée.