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Los cortocircuitos causan un daño considerable a los fabricantes de placas de pcb. El grabado sucio es una causa importante de cortocircuitos en la placa de circuito. Encontrar formas de mejorar el proceso de grabado para reducir los cortocircuitos es un proceso que los fabricantes de placas de PCB deben pasar, especialmente en la fabricación de placas de circuito impreso. En este proceso, los requisitos para el proceso de grabado se vuelven cada vez más finos.
Los cortocircuitos han causado daños considerables a los fabricantes de placas de circuito, desde quemar componentes hasta desguazar grandes placas de circuito pcb. Solo podemos tratar de evitar cortocircuitos, debemos aprovechar cada paso de la producción y no perder cada punto sospechoso durante la inspección. Durante el proceso de grabado, los aspectos que suelen causar cortocircuitos en la placa de circuito son: el control inadecuado de los parámetros de la solución de grabado y el espesor desigual del recubrimiento eléctrico al galvanoplastia de cobre en toda la placa, lo que resulta en un grabado sucio.
1. la calidad controlada por algunos parámetros de grabado afecta directamente la calidad del grabado de la placa de circuito. El siguiente es un análisis específico del líquido de grabado del fabricante de placas de circuito de shenzhen:
1. valor de ph: controlado entre 8,3 y 8,8. Si el pH es bajo, la solución se volverá pegajosa, el color se volverá blanco y la tasa de corrosión disminuirá. Es probable que esta situación provoque corrosión lateral, controlada principalmente mediante la adición de pH de amoníaco.
2. iones de cloro: controlado entre 190 y 210g / l, el contenido de iones de cloro se controla principalmente mediante el grabado de sal, que consta de cloruro de amonio y aditivos.
3. peso: controlar el peso controlando el contenido de iones de cobre. Por lo general, el contenido de iones de cobre se controla entre 145 y 155g / l, y se realiza una prueba alrededor de una hora para garantizar la estabilidad del peso específico.
4. temperatura: controlada a 48 a 52 grados centígrados. Si la temperatura es alta y el amoníaco se volatiliza rápidamente, puede causar inestabilidad del ph, mientras que la mayoría de los tambores de las máquinas de grabado están hechos de materiales de pvc, y el límite de resistencia a la temperatura del PVC es de 55 grados celsius. más allá de esta temperatura, es fácil causar deformación del tambor e incluso desechar las Máquinas de grabado. Por lo tanto, es necesario instalar un termostato automático para monitorear eficazmente la temperatura y asegurarse de que está bajo control.
5. velocidad: generalmente, la velocidad adecuada se ajusta de acuerdo con el grosor del cobre en la parte inferior de la placa.
Para lograr la estabilidad y el equilibrio de los parámetros anteriores, se recomienda configurar un proveedor automático para controlar la composición química del líquido secundario, de modo que la composición del líquido de grabado esté en un Estado relativamente estable.
2. cuando toda la placa está recubierta de cobre, el espesor de la galvanoplastia es desigual, lo que conduce a métodos mejorados de grabado sucio.
1. al galvanoplastia toda la placa de circuito, trate de realizar la producción automatizada de la línea de montaje. Al mismo tiempo, la densidad de corriente por unidad de área (1,5 a 2,0a / dm2) se ajusta de acuerdo con el tamaño del área del agujero y el tiempo de galvanoplastia se mantiene lo más consistente posible. Aumentar los deflectores de cátodo y ánodo y desarrollar un sistema de uso de "bordes recubiertos" para reducir la diferencia de potencial.
2. si la galvanoplastia completa de la placa de circuito se produce en una línea de montaje manual, la placa de circuito impreso grande necesita una galvanoplastia de doble pinzas, trate de mantener la densidad de corriente consistente por unidad de área e instale una alarma de tiempo para garantizar la consistencia del tiempo de galvanoplastia y reducir la diferencia de potencial.
