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El vigoroso desarrollo de la industria electrónica ha promovido el rápido desarrollo de muchas industrias. En los últimos años, los productos electrónicos se han utilizado ampliamente en la industria automotriz. La industria automotriz tradicional ha invertido más energía en maquinaria, potencia, hidráulica y transmisión. Sin embargo, la industria automotriz moderna depende más de las aplicaciones electrónicas, que juegan un papel cada vez más importante y potencial en el automóvil. La electrificación automática se trata de procesamiento, detección, transmisión de información y registro, lo cual es imposible sin una placa de circuito impreso (pcb). Debido a los requisitos de modernización y digitalización de automóviles y las necesidades humanas de seguridad, comodidad, operación simple y digitalización de vehículos, PCBs se ha utilizado ampliamente en la industria automotriz. El PCBs de interconexión de alta densidad (hdi) puede tener agujeros ciegos entre capas o estructuras de doble capa.
Para lograr la alta fiabilidad y seguridad de los PCB HDI automotrices, los fabricantes de PCB HDI deben seguir políticas y medidas estrictas, que son el foco de este artículo.
En las placas de circuito del automóvil, se pueden utilizar PCB tradicionales de una sola capa, PCB de dos capas y PCB de varias capas. En los últimos años, los PCB HDI han sido ampliamente utilizados en productos electrónicos automotrices. Es cierto que existe una diferencia fundamental entre los PCBs HDI convencionales y automotrices: los primeros enfatizan la practicidad y la versatilidad y sirven a los productos electrónicos de consumo, mientras que los segundos se centran en la fiabilidad, la seguridad y la alta calidad.
Cabe señalar que las regulaciones y medidas discutidas en este artículo son reglas generales y no las incluyen, ya que los automóviles cubren una amplia gama de vehículos, como automóviles, camiones o camiones, con diferentes requisitos para diferentes expectativas de rendimiento y funciones. Circunstancias especiales.
Los PCB HDI se pueden dividir en PCB HDI de una sola capa, PCB laminados de dos capas y PCB laminados de tres capas. En este artículo, esta capa se refiere a la capa de preimpregnados.
Los productos electrónicos automotrices suelen utilizarse en dos tipos de aplicaciones:
R. el control electrónico del vehículo, especialmente la inyección electrónica de combustible, el frenado antibloqueo (abs), el control antideslizante (asc), el control de tracción, la suspensión controlada electrónicamente (ecs), no podrá funcionar de manera efectiva hasta que se combine con el sistema mecánico del vehículo, como el motor, el chasis y el control digital del vehículo. Transmisión automática electrónica (eat) y dirección de potencia electrónica (eps).
B. los equipos automotrices a bordo que puedan utilizarse de forma independiente en un entorno automotriz e independientemente del rendimiento del vehículo incluyen sistemas de información automotriz o computadoras de vehículos, sistemas gps, sistemas de video automotriz, sistemas de comunicación a bordo y funciones de equipos de internet, Se implementa con equipos compatibles con PCB HDI responsables de la transmisión de señales y el control de calidad.
Debido a la alta fiabilidad y seguridad de las placas de circuito impreso HDI automotrices, los fabricantes de PCB HDI automotrices deben cumplir con altos niveles de requisitos:
Los fabricantes de PCB HDI automotrices deben adherirse a sistemas de gestión integrados y sistemas de gestión de calidad, que desempeñan un papel clave en el juicio o apoyo del nivel de gestión de los fabricantes de pcb. Algunos sistemas no pueden pertenecer al fabricante de PCB hasta que hayan sido certificados por terceros. Por ejemplo, los fabricantes de PCB automotrices deben pasar la certificación ISO9001 e ISO / iatf16949.
Los fabricantes de PCB b.hdi deben tener una tecnología sólida y una alta capacidad de fabricación de hdi. En concreto, los fabricantes especializados en la fabricación de placas de circuito para vehículos deberán fabricar placas de circuito con una anchura / distancia de línea de al menos 75 micras por 75 micras y con una estructura de dos capas. Como todos sabemos, los fabricantes de PCB HDI deben tener un índice de capacidad de proceso (cpk) de al menos 1,33 y una capacidad de fabricación de equipos (cmk) de al menos 1,67. No se pueden realizar modificaciones en la fabricación posterior sin la aprobación y confirmación del cliente.
Los fabricantes de PCB HDI automotrices deben cumplir con las reglas más estrictas a la hora de elegir las materias primas de los pcb, ya que desempeñan un papel clave en la determinación de la fiabilidad y el rendimiento de los PCB finales.
Placas centrales y láminas semicuradas. Son los elementos más básicos y críticos en la fabricación de PCBs HDI automotrices. Cuando se trata de materias primas para HDI pcbs, el núcleo y el prepreg son las principales consideraciones. Por lo general, el núcleo HDI y la capa dieléctrica son relativamente delgados. Por lo tanto, una capa de prepreg es suficiente para placas de HDI de consumo. Sin embargo, el HDI PCBs automotriz debe depender de la laminación de al menos dos capas de prepreg, ya que si hay una cavidad o un adhesivo insuficiente, el prepreg de una sola capa puede causar una reducción de la resistencia al aislamiento. Después de eso, el resultado final puede ser una falla en toda la placa de circuito o producto.
¿¿ qué? Soldadura de resistencia de película delgada. Como capa protectora que cubre directamente la placa de circuito superficial, el flujo de bloqueo desempeña el mismo papel importante que el núcleo y el prepreg. Además de proteger los circuitos externos, el soldador también desempeña un papel vital en la apariencia, calidad y fiabilidad del producto. Por lo tanto, la capa de resistencia a la soldadura en la placa de circuito del automóvil debe cumplir con los requisitos más estrictos. El flujo de bloqueo debe pasar por varias pruebas de fiabilidad, incluyendo pruebas de almacenamiento de calor y pruebas de resistencia a la desprendimiento.
Los fabricantes calificados de PCB HDI nunca dan por sentado la elección de materiales. En cambio, tuvieron que hacer algunas pruebas de la fiabilidad de la placa de circuito. Las principales pruebas de fiabilidad de los materiales de PCB HDI automotrices incluyen la prueba CAF (cable de ánodo conductor), la prueba de impacto térmico de alta y baja temperatura, la prueba de ciclo de temperatura meteorológica y la prueba de almacenamiento de calor.
Prueba caf. Se utiliza para medir la resistencia de aislamiento entre dos conductores. La prueba abarca muchos valores de prueba, como la resistencia mínima de aislamiento entre capas, la resistencia mínima de aislamiento entre agujeros a través, la resistencia mínima de aislamiento entre agujeros enterrados, la resistencia mínima de aislamiento entre agujeros ciegos y la resistencia mínima de aislamiento entre circuitos paralelos.
Prueba de impacto térmico de alta y baja temperatura. Esta prueba está diseñada para medir la tasa de variación de la resistencia, que debe ser inferior a un cierto porcentaje. Específicamente, los parámetros mencionados en esta prueba incluyen la tasa de variación de resistencia entre los agujeros a través, la tasa de variación de resistencia entre los agujeros enterrados y la tasa de variación de resistencia entre los agujeros ciegos.
Prueba de ciclo de temperatura climática. Antes de la soldadura de retorno, es necesario pretratamiento de la placa medida. En el rango de temperatura de - 40 grados Celsius ± 3 grados Celsius a 140 grados Celsius ± 2 grados celsius, la placa de circuito debe mantenerse a la temperatura mínima y máxima durante 15 minutos. Por lo tanto, las placas de circuito calificadas no se laminarán, aparecerán puntos blancos o explotarán.
Prueba de almacenamiento a alta temperatura. La prueba está dirigida principalmente a la fiabilidad de la capa de soldadura bloqueada, especialmente su resistencia a la desprendimiento. En lo que respecta a la resistencia a la soldadura, la prueba se considera la más estricta.
De acuerdo con los requisitos de prueba anteriores, puede haber riesgos potenciales si el sustrato o la materia prima no cumple con los requisitos del cliente. Por lo tanto, si el material ha sido probado puede ser un factor clave para determinar los fabricantes calificados de PCB hdi.
Muchas estrategias y medidas se pueden utilizar para identificar a los fabricantes de PCB HDI automotrices, incluida la certificación de los proveedores de materiales, la determinación de las condiciones técnicas y parámetros en el proceso y la aplicación de accesorios. Pueden ser una parte importante de la búsqueda de fabricantes confiables de PCB hdi. Determinar y juzgar su fiabilidad como referencia.
