Noticias de PCB - Problemas de calidad comunes en el proceso de soldadura por resistencia de PCB

Problemas de calidad comunes en el proceso de soldadura por resistencia de PCB

La máscara de soldadura es una capa de tinta impresa en la superficie de la placa de circuito impreso. No solo actúa como aislamiento, sino que también protege la superficie del cobre. También juega un papel hermoso. Es como un vestido vestido vestido vestido fuera del PCB para la corrección. Es fácil detectar cualquier defecto, por lo que la soldadura de bloqueo también es la más fácil de causar quejas de los clientes en todos los procesos. En el proceso de soldadura de bloqueo de pcb, también puede encontrar varios problemas de calidad con inteligencia y experiencia. Los siguientes fabricantes de placas de circuito de Shenzhen resumen algunas preguntas comunes para usted, con la esperanza de inspirarle y ayudarlo. Los comunes son los siguientes:

Problema: penetración, inexistencia

Razón 1: la viscosidad de la tinta es demasiado baja.

Medidas de mejora: aumentar la concentración sin agregar diluyentes.

Razón 2: la presión de impresión de malla de alambre es demasiado alta.

Medidas de mejora: reducir la presión.

Razón 3: el raspador no es bueno.

Medidas de mejora: reemplazar o cambiar el ángulo de la pantalla del raspador.

Razón 4: la distancia entre la malla de alambre y la superficie impresa es demasiado grande o demasiado pequeña.

Medidas de mejora: ajustar el espaciamiento.

Razón 5: la tensión de la malla de alambre se ha reducido.

Medidas de mejora: recrear la nueva versión de la pantalla.

Problema: película pegajosa

Razón 1: la tinta no está seca

Medidas de mejora: comprobar el grado de secado de la tinta

Razón 2: el vacío es demasiado fuerte

Medidas de mejora: inspección del sistema de vacío (se puede prescindir de la barra de gas)

Problema: mala exposición

Causa 1: diferencia de vacío

Medidas de mejora: inspección del sistema de vacío

Causa 2: energía de exposición inadecuada

Medidas de mejora: ajuste de la energía de exposición adecuada

Razón 3: la temperatura de la máquina de exposición es demasiado alta

Medidas de mejora: comprobar la temperatura de la máquina de exposición (por debajo de 26 grados centígrados)

Problema: aparecen puntos blancos en la impresión

Razón 1: aparecen puntos blancos en la impresión

Medidas de mejora: el diluyente no coincide, use el diluyente que coincide [use el diluyente que acompaña a la empresa]

Causa 2: disolución de la banda de sellado

Medidas de mejora: uso del libro blanco para bloquear la red

Problema: sobreexplotación (pruebas de corrosión)

Causa 1: concentración excesiva del medicamento, temperatura excesiva

Medidas de mejora: reducción de la concentración y temperatura de los agentes

Razón 2: tiempo de desarrollo excesivo

Medidas de mejora: reducción del tiempo de desarrollo

Causa 3: falta de energía de exposición

Medidas de mejora: aumentar la energía de exposición

Razón 4: la presión del agua de desarrollo es demasiado grande

Medidas de mejora: reducir la presión del agua de desarrollo

Razón 5: mezcla desigual de tinta

Medidas de mejora: mezclar bien la tinta antes de la impresión

Razón 6: la tinta no está seca

Medidas de mejora: ajuste los parámetros de panadería, consulte el problema [tinta no seca]

Problema: la tinta no se seca

Razón 1: mal escape del horno

Medidas de mejora: comprobar el escape del horno

Razón 2: la temperatura del horno no es suficiente

Medidas de mejora: determinar si la temperatura real del horno alcanza la temperatura necesaria para el producto

Razón 3: hay muy pocos diluyentes

Medidas de mejora: aumentar los diluyentes y diluirlos adecuadamente

Razón 4: los diluyentes se secan demasiado lentamente

Medidas de mejora: use diluyentes de apoyo [use diluyentes de apoyo de la empresa]

Razón 5: la tinta es demasiado espesa

Medidas de mejora: ajuste adecuado del espesor de la tinta

Problema: puente de aceite verde roto

Causa 1: falta de energía de exposición

Medidas de mejora: aumentar la energía de exposición

Razón 2: manejo inadecuado de la hoja de trabajo

Medidas de mejora: proceso de inspección y tratamiento

Causa 3: presión excesiva de desarrollo y lavado

Medidas de mejora: comprobar la presión de desarrollo y lavado

Problema: el aceite explota después de hornear

Razón 1: no hay horneado segmentado

Medidas de mejora: cocción por etapas

Razón 2: la viscosidad de la tinta del agujero del tapón es insuficiente

Medidas de mejora: ajuste de la viscosidad de la tinta del agujero del tapón

Problema: mal estaño

Razón 1: el desarrollo no está limpio

Medidas de mejora: varios factores para mejorar el mal desarrollo de la imagen

Causa 2: contaminación por disolventes después de la panadería

Medidas de mejora: aumentar el escape del horno o limpiar la máquina antes de rociar estaño

Problema: hay espuma en el estaño

Razón 1: sobreexplotación

Medidas de mejora: mejorar los parámetros de desarrollo, ver el problema [sobredesarrollo]

Razón 2: el pretratamiento de la placa no es bueno, hay aceite y polvo en la superficie.

Medidas de mejora: hacer un buen trabajo de pretratamiento de la placa y mantener la superficie limpia

Causa 3: falta de energía de exposición

Medidas de mejora: comprobar la energía de exposición para cumplir con los requisitos de uso de tinta

Causa 4: tráfico anormal

Medidas de mejora: ajuste del flujo

Razón 5: falta de cocción posterior

Medidas de mejora: proceso de cocción después de la Inspección

Problema: decoloración de la tinta

Razón 1: espesor insuficiente de la tinta

Medidas de mejora: aumentar el espesor de la tinta

Causa 2: oxidación del sustrato

Medidas de mejora: inspección del proceso de pretratamiento

Razón 3: la temperatura es demasiado alta después de hornear

Medidas de mejora: después de comprobar los parámetros de cocción, el tiempo es demasiado largo

Problema: el desarrollo no está limpio

Razón 1: demasiado tiempo después de la impresión

Medidas de mejora: controlar el tiempo de almacenamiento en 24 horas

Razón 2: la tinta se agota antes de desarrollar

Medidas de mejora: trabajar en una sala oscura antes de desarrollar (envuelto en papel amarillo para lámparas fluorescentes)

Causa 3: falta de Desarrollador

Medidas de mejora: temperaturas insuficientes para comprobar la concentración y la temperatura del medicamento

Razón 4: el tiempo de desarrollo es demasiado corto

Medidas de mejora: prolongación del tiempo de desarrollo

Causa 5: energía de exposición excesiva

Medidas de mejora: ajuste de la energía de exposición

Razón 6: la tinta se ha quemado demasiado

Medidas de mejora: ajuste los parámetros de cocción para no quemarse

Razón 7: mezcla desigual de tinta

Medidas de mejora: mezclar bien la tinta antes de la impresión

Razón 8: el diluyente no coincide

Medidas de mejora: use diluyentes de apoyo [use diluyentes de apoyo de la empresa]

Problema: tinta sin brillo

Razón 1: el diluyente no coincide

Medidas de mejora: use diluyentes de apoyo [use diluyentes de apoyo de la empresa]

Causa 2: baja energía de exposición

Medidas de mejora: aumentar la energía de exposición

Causa 3: sobreexplotación

Medidas de mejora: mejorar los parámetros de desarrollo, ver el problema [sobredesarrollo]

Problema: bloquear Internet

Razón 1: secado demasiado rápido.

Medidas de mejora: añadir un secador lento.

Razón 2: la velocidad de impresión es demasiado lenta.

Medidas de mejora: aumentar la velocidad y la velocidad de los secadores.

Razón 3: la viscosidad de la tinta es demasiado alta.

Medidas de mejora: añadir lubricantes de tinta o secadores ultralentos.

Razón 4: el diluyente no es adecuado.

Medidas de mejora: uso de diluyentes designados.

Problema: la adherencia de la tinta no es fuerte

Razón 1: la elección del tipo de tinta no es adecuada.

Medidas de mejora: cambiar la tinta adecuada.

Razón 2: la elección del tipo de tinta no es adecuada.

Medidas de mejora: cambiar la tinta adecuada.

Causa 3: tiempo de secado y temperatura incorrectos, la cantidad de escape durante el secado es demasiado pequeña.

Medidas de mejora: use la temperatura y el tiempo correctos y aumente el volumen de escape.

Razón 4: la cantidad del aditivo no es adecuada o correcta.

Medidas de mejora: ajustar la dosis o cambiar a otros aditivos.

Razón 5: la humedad es demasiado alta.

Medidas de mejora: mejorar la sequedad del aire.