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Con el rápido desarrollo de la tecnología de la información electrónica, las funciones de los productos electrónicos son cada vez más complejas, el rendimiento es cada vez más superior, el volumen es cada vez más pequeño y ligero. Por lo tanto, los requisitos para las placas de circuito impreso son cada vez más altos. Como todos sabemos, los cables de la placa de circuito impreso son cada vez más delgados, los agujeros de paso son cada vez más pequeños y la densidad de cableado es cada vez mayor. Para la industria actual de placas de impresión, la producción de placas de impresión con agujeros enterrados y ciegos se ha vuelto bastante común, y los tipos de agujeros enterrados y ciegos se han vuelto cada vez más complejos. En la actualidad, los métodos de formación de agujeros enterrados y ciegos incluyen principalmente la formación de agujeros láser, la formación de agujeros fotogénicos, el grabado de plasma, el grabado químico, la perforación mecánica y otros métodos.
Entre ellos, la formación de agujeros láser y la formación de agujeros ópticos son más típicas. La formación de agujeros láser tiene las ventajas de una buena forma de agujero, un pequeño tamaño de agujero y una amplia gama de aplicaciones. Sin embargo, su inversión en equipos es mayor y sus requisitos ambientales son relativamente altos. Los métodos de inducción de la luz también requieren una alta inversión ambiental. Para las pymes, independientemente del método adoptado, no pueden permitirse altas inversiones ambientales y de equipos. Por lo tanto, cómo utilizar el equipo existente y organizar racionalmente el proceso de producción es la única manera para que las pequeñas y medianas empresas produzcan placas impresas con agujeros ciegos enterrados. 2. en comparación con el método de formación de agujeros ciegos enterrados 2.1, la formación de agujeros láser requiere la compra de equipos caros, la velocidad de formación de agujeros es rápida, la forma de los agujeros es buena y los materiales aplicables son amplios. Es adecuado para la producción de grandes cantidades de placas de impresión enterradas y ciegas. 2.2 El proceso de formación de agujeros fotogénicos es largo y lento. El control del proceso es más complejo, se ve muy afectado por los materiales y requiere una alta limpieza ambiental. 2.3 El grabado de plasma requiere la compra de máquinas de grabado de plasma más caras, lo que requiere materiales más altos. La velocidad de formación del agujero es lenta y el rango del agujero es grande. 2.4 El tipo de agujero del grabado químico es pobre y el control del proceso es estricto. 2.5 El tipo de agujero de perforación mecánica es bueno, el rango de agujero es estrecho y no es adecuado para la producción de pequeños agujeros. Hay requisitos para la relación entre la capa conductora de los agujeros enterrados y los agujeros ciegos.
3. las restricciones a la producción de agujeros enterrados y ciegos para las pequeñas y medianas empresas que no pueden invertir mucho dinero en la compra de equipos especiales solo pueden aprovechar al máximo el equipo existente de la empresa, organizar racionalmente el orden del proceso, mejorar los procesos clave y lograr la producción de agujeros enterrados y ciegos. Incluso con el mejor rendimiento de todos los equipos, el rango de placas impresas enterradas y ciegas que se pueden producir es relativamente estrecho. 3.1 debido a que no hay una máquina de perforación láser, el diámetro del agujero de micro - paso está limitado por la Plataforma de perforación. En circunstancias normales, las plataformas de perforación de alta precisión solo pueden perforar agujeros de más de 0,15 mm. el diámetro ideal es de 0,2 mm o más. Además, debido a las limitaciones de los equipos de poros y galvanoplastia existentes, la capacidad de metalización de los agujeros con una alta relación entre el grosor y el tamaño del agujero está limitada. Por lo tanto, el espesor de las placas impresas con pequeños poros está limitado en cierta medida. 3.2 debido a que no se puede utilizar el método de acumulación para la producción, solo se puede confiar en el método de perforación y estratificación para generar agujeros enterrados y ciegos. Por lo tanto, la relación entre las capas conectadas por agujeros enterrados y agujeros ciegos es limitada. La misma capa solo puede tener agujeros a través en la misma dirección, y no puede haber agujeros enterrados y ciegos entre las capas bidireccionales. Los tipos de agujeros enterrados y ciegos que se pueden producir se muestran en la figura 1 a continuación (tomando como ejemplo las placas de seis capas) 3.3. debido a la temperatura y humedad ambiente y al equipo de transmisión gráfica, es imposible producir placas impresas con almohadillas demasiado pequeñas. 3.4 La calidad de la máquina de grabado afecta directamente el ancho de línea y el espaciamiento de la placa de impresión de agujeros ciegos enterrada. En cuarto lugar, la preparación de negativos de proceso y datos de perforación; Corte interior; Perforación; Metalización de agujeros; Transferencia de modo; Galvanoplastia; Grabado Quitar plomo y estaño; Oxidación negra; Estratificación; Perforar la siguiente capa de agujeros para perforar los agujeros superiores e inferiores. Este proceso es similar a la producción de placas impresas laminadas, pero ahorra equipos caros, como las máquinas de formación de agujeros láser necesarias para el método de laminación. Sin embargo, también está limitado por el tipo de placa impresa enterrada y ciega y el tamaño del agujero a través. La capacidad y el alcance de la producción son mucho menores que el método de acumulación de agujeros láser y no son adecuados para la producción a gran escala de placas impresas con ciclos cortos. 5. la compilación de datos de dibujo óptico del proceso de producción de agujeros ciegos enterrados 5.1 no tiene problemas de perforación y formación de agujeros en la capa interior de las placas multicapa ordinarias. En términos generales, la producción de capas interiores es principalmente el grabado de máscaras. Los datos de perforación también tienen solo un tipo de datos de agujeros superiores e inferiores. La producción de la capa interior de la placa de impresión de agujero ciego enterrada es diferente de la de la placa de impresión ordinaria. La capa interior que contiene el agujero a través debe pasar por el proceso de apertura y galvanoplastia. Por lo tanto, las películas positivas y negativas de las películas negativas son opuestas a las capas interiores ordinarias, y la relación entre las dos es espejo. Y viceversa. Además, puede haber errores durante la conversión de datos. Para las placas impresas con un ancho de línea inferior a 0,15 mm, el ancho de línea debe compensarse al preparar los datos de dibujo óptico. 5.2 Las perforaciones suelen tener una alta densidad de cableado en las placas impresas de agujeros enterrados y ciegos, y las almohadillas de paso son relativamente pequeñas, lo que requiere que el diámetro del agujero sea lo más pequeño posible. En el caso de las plataformas de perforación de alta precisión, no hay problema en perforar agujeros de 0,2 mm. Al perforar, también se debe considerar el error de conversión entre el sistema métrico y el sistema inglés. Este factor puede no tenerse en cuenta para las placas impresas con anillos más anchos y tamaños más pequeños. El método general de procesamiento es: para las placas impresas con un ancho de anillo demasiado pequeño o un tamaño demasiado grande, la plantilla debe perforarse con antelación para comparar con el negativo. Si el valor del error es grande, se debe prestar atención al valor del error y la dirección del error, y compensar el error al dibujar el valor negativo. aumentar el coeficiente puede reducir la posibilidad de dañar el agujero ancho del anillo pequeño. Cuanto menor sea el tamaño del agujero, más difícil será la formación y el pretratamiento del agujero. Por lo tanto, para reducir la contaminación por perforación, los parámetros de la Plataforma de perforación deben establecerse razonablemente. La elección del diámetro de los agujeros ciegos y enterrados no debe ser demasiado grande. El diámetro excesivo aumenta la dificultad de bloquear la resina. El rango de apertura preferido es de 0,2 - 0,4 mm.
