Noticias de PCB - ¿¿ por qué hay puntos de prueba en el proceso de producción de placas de circuito?

El objetivo de establecer puntos de prueba durante la producción de la placa de circuito es probar si los componentes de la placa de circuito cumplen con las especificaciones y la soldabilidad. Por ejemplo, si quieres comprobar si hay un problema con la resistencia en la placa de circuito, la forma más fácil es usar la electricidad general. Se puede saber a través de ambos extremos del instrumento de medición.

Sin embargo, en las fábricas de producción a gran escala, no hay forma de medir lentamente con un medidor si cada resistencia, condensadores, inductores e incluso circuitos IC en cada placa son correctos, por lo que hay lo que se conoce como TIC (prueba en línea). la aparición de máquinas de prueba automatizadas, Utiliza múltiples sondas (comúnmente conocidas como dispositivos de fijación de "cama de clavos") para tocar simultáneamente todos los componentes que deben medirse en la placa. Luego, a través del control del programa, dominado por el orden, se miden las características de estos componentes electrónicos a su vez. Por lo general, dependiendo del número de piezas en la placa de circuito, solo se necesitan unos 1 a 2 minutos para probar todas las piezas de la placa universal. Lo que es seguro es que cuanto más piezas hay, más tiempo hay.

Pero si estas sondas entran directamente en contacto con la pieza electrónica en la placa o sus pies de soldadura, es probable que aplasten algunas piezas electrónicas, pero serán contraproducentes, por lo que habrá puntos de prueba y dibujarán un par de círculos en ambos extremos de la pieza. No hay máscaras de soldadura en pequeños puntos de forma, por lo que la sonda de prueba puede tocar estos pequeños puntos en lugar de tocar directamente la pieza electrónica a medir.

En los primeros días con el plug - in tradicional (dip) en la placa de circuito, los pies de soldadura de la pieza se utilizaron como puntos de prueba, porque los pies de soldadura de las piezas tradicionales eran lo suficientemente fuertes como para no tener miedo a las agujas, pero a menudo había sondas. El error de juicio de la mala exposición se debe a que las piezas electrónicas generales, después de la soldadura por pico o el estaño smt, generalmente forman una película residual de flujo de pasta de soldadura en la superficie de la soldadura, y la resistencia de la película es muy alta, lo que a menudo conduce a un mal contacto de la sonda. Por lo tanto, en ese momento, a menudo se veía a los operadores de detección en la línea de producción, a menudo con pistolas de aire soplando desesperadamente, o limpiando estos lugares que requieren detección con alcohol.

De hecho, los puntos de prueba después de la soldadura de pico también tendrán problemas de contacto deficiente con la sonda. Más tarde, con la popularización del smt, los errores de juicio de las pruebas mejoraron considerablemente, y la aplicación de puntos de prueba también se le dio una gran responsabilidad, porque las piezas del SMT suelen ser muy frágiles y no pueden soportar la presión de contacto directo de las sondas de prueba. Uso de puntos de prueba. Esto elimina la necesidad de que la sonda entre en contacto directo con la pieza y sus pies de soldadura, lo que no solo protege la pieza de daños, sino que indirectamente mejora considerablemente la fiabilidad de las pruebas, ya que hay menos errores de juicio.

Sin embargo, con el desarrollo de la tecnología, el tamaño de las placas de circuito se ha vuelto cada vez más pequeño. Ya es un poco difícil apretar tantas piezas electrónicas en la pequeña placa de circuito. Por lo tanto, el problema de que los puntos de prueba ocupan espacio en la placa de circuito es a menudo un tira y afloja entre el extremo de diseño y el extremo de fabricación. La apariencia del punto de prueba suele ser circular, ya que la sonda también es circular, es más fácil de producir y es más fácil acercar la sonda adyacente, lo que permite aumentar la densidad de la aguja en el lecho de la aguja.

El uso de camas de aguja para pruebas de circuito tiene algunas limitaciones inherentes al mecanismo. Por ejemplo, el diámetro mínimo de la sonda tiene ciertas limitaciones, y las agujas de diámetro demasiado pequeño son propensas a romperse y dañarse.

La distancia entre las agujas también es limitada, ya que cada aguja debe salir de un agujero y la parte trasera de cada aguja debe soldarse con un cable plano. Si los agujeros adyacentes son demasiado pequeños, además de la brecha entre las agujas, hay un problema de cortocircuito de contacto, y la interferencia del cable plano también es un gran problema.

La aguja no se puede implantar al lado de algunas partes altas. Si la sonda está demasiado cerca de la parte alta, existe el riesgo de chocar con la parte alta y causar daños. Además, debido a que la parte es más alta, generalmente es necesario perforar en el lecho de la aguja del aparato de prueba para evitarlo, lo que indirectamente hace que la aguja no pueda ser implantada. Puntos de prueba para todas las piezas que son cada vez más difíciles de acomodar en la placa de circuito.

A medida que la placa de circuito se hace cada vez más pequeña, el número de puntos de prueba también se discute repetidamente. Ahora hay algunas maneras de reducir los puntos de prueba, como las pruebas net, Test jet, Boundary scan, jtag... Espera. hay otros métodos de prueba. Se quiere reemplazar las pruebas originales de cama de aguja, como Aoi y rayos x, pero parece que cada prueba no puede reemplazar las TIC al 100%.

Lo anterior es una introducción a por qué habrá puntos de prueba en el proceso de producción de placas de circuito. El IPCB también ofrece fabricantes de PCB y tecnología de fabricación de pcb.