Noticias de PCB - ¿¿ establecer puntos de prueba en la placa de circuito? ¿¿ cuál es el punto de prueba?

¿¿ establecer puntos de prueba en la placa de circuito? ¿¿ cuál es el punto de prueba?

¿Para las personas que aprenden electrónica, es natural establecer puntos de prueba en la placa de circuito, pero ¿ cuál es el punto de prueba para las personas que aprenden maquinaria? Básicamente, el propósito de establecer un punto de prueba es probar si los componentes en la placa de circuito cumplen con las especificaciones y la soldabilidad. Por ejemplo, si quieres comprobar si hay un problema con la resistencia en la placa de circuito, la forma más fácil es medirla con un multímetro. Se puede saber midiendo ambos extremos. sin embargo, en las fábricas de producción masiva no se puede medir lentamente con un medidor si el circuito de cada resistencia, condensadores, inductores e incluso de cada IC en cada placa es correcto, por lo que con la llamada máquina de prueba autónoma TIC (aparición de pruebas en línea), Utiliza múltiples sondas (comúnmente conocidas como dispositivos de fijación de "cama de clavos") para tocar simultáneamente todos los componentes que deben medirse en la placa. A continuación, las características de estos componentes electrónicos se miden mediante control programático, basado en secuencias y asistido en paralelo. Por lo general, todas las piezas de la placa universal se pueden probar en aproximadamente 1 a 2 minutos, dependiendo del número de piezas en la placa de circuito. Esto depende de cuanto más piezas, más tiempo.

Pero si estas sondas entran en contacto directo con los componentes electrónicos de la placa de circuito o sus pies de soldadura, es probable que aplasten algunos componentes electrónicos, lo que es contraproducente. Así, ingenieros inteligentes inventaron "puntos de prueba" en ambos extremos de la pieza. Dibuja un par de pequeños puntos circulares adicionales sin una máscara de soldadura (máscara) para que la sonda de prueba pueda tocar estos pequeños puntos, en lugar de tocar directamente la pieza electrónica a probar. en los primeros días con el plug - in tradicional (dip) en la placa de circuito, los pies de soldadura de la pieza se utilizaron realmente como piloto de prueba. Porque los pies de soldadura de las piezas tradicionales son lo suficientemente fuertes como para no tener miedo de la acupuntura, pero a menudo hay sondas. El error de juicio de la mala exposición se debe a que, en general, las piezas electrónicas suelen formar una película residual de flujo de pasta de soldadura en la superficie de la soldadura después de la soldadura de pico o el estaño smt, y la resistencia de la película es muy alta, lo que a menudo conduce a una mala exposición de la sonda. Por lo tanto, en ese momento, a menudo se veía a los operadores de prueba en la línea de producción de pcb, que a menudo soplaban desesperadamente con pistolas de aire o limpiaban alcohol en estos lugares que necesitaban ser probados.

De hecho, los puntos de prueba después de la soldadura de pico también tendrán problemas de contacto deficiente con la sonda. Más tarde, con la popularización del smt, los errores de juicio de las pruebas aumentaron considerablemente, y la aplicación de puntos de prueba también se le dio una gran responsabilidad, porque las piezas SMT suelen ser muy frágiles y no pueden soportar la presión de contacto directo de las sondas de prueba. Uso de puntos de prueba. Esto elimina la necesidad de que la sonda entre en contacto directo con la pieza y sus pies de soldadura, lo que no solo protege la pieza de daños, sino que indirectamente mejora considerablemente la fiabilidad de las pruebas, ya que hay menos errores de juicio.

Sin embargo, con el desarrollo de la tecnología, el tamaño de las placas de circuito se ha vuelto cada vez más pequeño. Ya es un poco difícil apretar tantas piezas electrónicas en la pequeña placa de circuito. Por lo tanto, el problema de que los puntos de prueba ocupen el espacio de la placa de circuito impreso es a menudo un tira y afloja entre el diseñador y el fabricante, pero este tema se discutirá cuando haya una oportunidad en el futuro. La apariencia del punto de prueba suele ser redonda, ya que la sonda también es redonda, es más fácil de producir y es más fácil acercar la sonda adyacente, aumentando así la densidad de la aguja en el lecho de la aguja. El uso de camas de aguja para pruebas de circuito tiene algunas limitaciones inherentes al mecanismo, como: el diámetro mínimo de la sonda tiene ciertas limitaciones, y las agujas de diámetro demasiado pequeño son propensas a romperse y dañarse.

2. la distancia entre las agujas también es limitada, ya que cada aguja debe salir de un agujero y la parte trasera de cada aguja debe soldarse con un cable plano. Si los agujeros adyacentes son demasiado pequeños, excepto las agujas y las agujas. Habrá un problema de cortocircuito de contacto, y la interferencia de los cables planos también es un gran problema.

3. la aguja no se puede implantar al lado de algunas partes altas. Si la sonda está demasiado cerca de la parte alta, existe el riesgo de chocar con la parte alta y causar daños. Además, debido a que la parte es más alta, generalmente es necesario hacer un agujero en la base de la cama de la aguja del aparato de prueba para evitarlo, lo que indirectamente hace que la aguja no se pueda implantar. Puntos de prueba para todas las piezas que son cada vez más difíciles de acomodar en la placa de circuito.