PCB Teknik - PCB Yarım Eklenti Hole Metodosu'nda tartışma

Bu makale iki farklı PCB yarı eklenti metodlarını tanıtır, bu iki metodların etkileri, avantajları ve sıkıntıları karşılaştırır ve PCB üreticilerinin yarı eklenti üretim sürecilerine referans verir.

1 İçeri

PCB tahtası üretiminde bazen deliğin bir parçasını bağlaması gereken bazı müşterilerle karşılaşıyoruz ama tamamen bağlanılamaz. Ekran deliğinin arkasında çöplük maskesi var ve derinliklerin gerekli bir şey var. Buna "PCB yarısı patlama deliği" denir. Bu müşterilerin bu deliklerde test yapmak istediğini ve test sonlarını deliklere vurmak istediğini anladılar. Eğer delikte fazla mürekkep yoksa delik duvarı mürekkeple kirlenmiş olursa, yanlış açık devre neden olmak kolay, bu test sonuçlarına etkileyecek. Eğer bağlama mürekkep miktarı çok küçük, ya da delik bağlanmadığında, bağlama şartları yerine getirilmez.

Bu yüzden, eklenti deliğinin derinliğini üretim sürecinde kontrol edilmeli ve müşteri tarafından gereken derinliğine göre eklenti deliğinin derinliğine uygulanması gerekiyor. Genel yeşil yağ patlama deliklerinin tecrübelerinden dolayı, patlama deliğinin derinliğini kontrol etmek zorluk yetersiz patlama değil, ancak relativ küçük bir patlama deliğinin derinliğini ve belirtilen patlama deliğinin derinliğinin doğruluğunu bilinir. Şu anda iki ana metod var. Birisi deliğin bağlantısını belli bir derinliğe doldurmak, sonra da patlama deliğinin arkası a çılmaz ve mürekkepin bir parçası belirli bir patlama deliğinin derinliğine ulaşmak için geliştirmek üzere yıkanır; Diğeri deliğini bağlayarken derinliğini kesinlikle kontrol etmek ve ikisi de patlama deliğinin ortaya çıkarılır. Bu iki yöntemi test etmek.

2 Deneysel metodu

Teste tabağının kalıntısı 2,4mm ve delik elması 0,25, 0,30, 0,40, 0,50mm. Düz ekran yazıcısını deliklere bağlamak için kullanın. Testin tamamlandıktan sonra, bir metallografik bölüm patlama deliğine yapılır, ve patlama deliğinin etkisi metallurgik mikroskopu ile izlenir ve bakra a çıklama derinliğini ölçülür.

3 Sonuç ve tartışma

3.1 Geliştirme parametreleri eklenti deliğinin derinliğini kontrol eder

Test süreci: ön tedavi - CS yüzeysel eklenti deliği (dolu) - ön bişirme - ipek ekran iki tarafı - ön bişirme - exposure (seviye 11, SS açık pencere CS kapak yağı) - geliştirme - kurma - tanıma

Yapımcıdan sonra tüm delikler doldurulduğu durumda solder maske penceresine bağlanmış delikteki türek geliştirici tarafından yıkılacak ve düşürülecek. Geliştirme kontrol parametri genellikle geliştirme zamanında eklenti deliğinin derinliğini kontrol eder. 80'lerin normal gelişme zamanının altında 0,25 ve 0,3mm delikleri 0,5~0,6mm derinliği ile mürekkep yıkayabilir, yani 0,4 ve 0,5mm delikleri 0,6-0,8mm derinliği ile mürekkep derinliğini a çıyor. Bu yüzden geliştirici mürekkep deliğin in bir parçasını yıkayabilir. Geliştirme zamanı uzatmak ve gelişmelerin sayısını arttırmak delikte daha fazla mürekkep çıkarabilir, fakat aynı gelişme zamanı ya da gelişme zamanı sayısı küçük delik bir diametriyle mürekkepi yuyabilir. Çünkü küçük delik elması olan geliştirici mürekkeple iletişim kurmak kolay değil, yani türek derinliği büyük ve ortaya çıkan bakar parçası daha az.

Bu yöntem, delikteki türek tamamen kurunmadığı için bir sürü çözücüler var ve bu çözücüler geliştirici tarafından boşanmadığı için, tinti tahta yüzeyi boşaltmak kolay, ve bu türekler temizlemek ve bulunmak kolay değil. Üretime büyük rahatsızlık getir. Gerçek üretimde, geliştirme zamanı 80-120 arasında kontrol edilir. Bu sefer farklı aperturlar farklı inceleri yıkayabilir ve küçük aperturlar inceleri yıkayabilir. Müşterinin %50 (2.4mm tabak kullanarak) uzak bir örnek olarak kullanılması gerekirse, ulaşabilmek zor. Ayrıca, doğruluk ve eşitlik kontrol etmek zor.

3.2 Eklenti deliği parametre kontrol derinliği

Test süreci: grinding plate - CS plug hole - pre-baking - SS exposure (seviye 17, film deliği olan aluminium çarşafı) - ipek ekran iki tarafı - ön bakış - exposure (seviye 11, SS penceresi açılan CS petrol kapısı) - geliştirme - ısı Curing.

Uçak bağlama makinesi derinliğini birçok bağlama parametre aracılığıyla kontrol edebilir, bağlama bıçaklarının sayısını, hızını kesmek ve baskı ile birleştirebilir. Ana kurallar ise: bağlama bıçaklarının sayısını daha az, bağlama sayısını daha az. Çalışma hızlığını daha hızlı, delikteki daha az ink; Yüksek kılıç yüksekliğinde, basınç küçük, delikteki daha az tint; Ve aynı parametrer aşağıda küçük porlarda daha az tint var. Bu testde, gerekli ihtiyaçları yerine getirmek için çoklu parametre ayarlamak sık sık sık gerekir. Tablo 1, eklenti deliğin basıncısı relativ küçük olduğunda farklı kesme hızlarının eklenti deliğinin etkisini listeler.

Tablo 1 Farklı kesme hızlarında çıkarılmış bakının derinliği (birim: mm)

Hız m/min 0.25mm 0.3mm 0.4mm

10 1. 34 1. 16 0. 89

30 1.51 1.34 1.18

50 1. 65 1. 49 1. 32

Teste sonuçları, gelişmeden önce deliğin içinden beri, kurulun yüzeyi gelişme sırasında temiz ve eklik deliğinin derinliği de iyi kontrol edilebilir. Yukarıdaki masadan görebileceği gibi, 0,25 mm deliğinde, açık bakır derinliği 1,65mm kadar ulaşabilir; 0,3mm deliğinin yaklaşık 1,49mm olduğu halde; 0.4mm deliğin in 1.32mm menzilinde. 4. görüntü 0.3mm deliğinin kontrol edilen PCB yarısı patlama deliğinin metallografik fotoğrafıdır. Eğer deliğinde daha az tint yapmak istiyorsanız bıça ğı daha hızlı yapabilirsiniz. Ayrıca, hava kaynağının basıncı, aluminium çarşafının apertur boyutunu ve yazıcının açısı ayarlanabilir.

4 Sonuç

İlk yöntem, delikteki türek parçasını geliştirmeye ve uzaklaştırmak için bağlama derinliklerinin kontrolünü sağlamaya bağlı. Önemli olan, süreç basit ve operasyon basit. Mürekkep geliştirme sırasında kurulu yüzeyi sık sık yerleştirir. derinliğin PCB üretimde düşünmeli geliştirme parametreleri tarafından etkilenir. Derinliği kontrol etmek, aynı zamanda en iyi değeri ulaştırmak zor çünkü aynı zamanda en iyi değeri ulaştırmak zor, ve üniformalık relativ fakir. İkinci metodu uzun bir süreç ve relatively karmaşık bir üretim var. Toplu doğmadan önce ilk kurulu, derinliğin uygun olup olmadığını doğrulamak için gerekli, fakat gelişmeden sonra kurulu yüzeyinden endişelenmeye gerek yok. İki yöntem mürekkep şekli haritası oluşturmak için kullanılır. Direkt patlama deliğinin kontrolünün aynı derinliğin altında daha fazla paket sahibi olduğunu görülebilir. Bu müşteriler testine etkili.