PCB Teknik - Yazık Döngü Kutuşları için Mikro-Aracılık Form Teknolojisinin Seçimi

Yazık Döngü Kutuşları için Mikro-Aracılık Form Teknolojisinin Seçimi

PCB devre tahtalarındaki mikro-vialar çeşitli üretim süreçleri tarafından oluşturulabilir. İki kullanılan en uzun yöntemler lazer etkisi süreci ve mekanik ekipmanlar sürüşü. Kullanılacak hangisini ürünün özel kuralları ile belirlenmeli.

Bu makale lazer etkileme sürecine ve mekanik sürecine kısa ve detaylı bir girişim verir, işleme yetenekleri sürecinde ihtiyaçlarına göre süreç tekniklerinin en iyi uygulama yöntemini seçmesine yardım etmek için süreç tekniklerine yardım etmesi için.

PCB devre tahtalarındaki mikrofler genelde 0,002 in ç (0,0 mm) ile 0,008 inç (0,20 mm) elmasıdır. Bu viallar genelde üç tür bölünebilir, yani kör delikler, gömülmüş delikler ve deliklerden.

Kör delikler basılı devre tahtasının üst ve a şağı yüzeyi katlarında yerleştirilir ve belli bir derinliği vardır. Yüzey yolunu ve aşağıdaki iç yolu bağlamak için kullanılır. Döşeğin derinliği genelde gerekli ilişkileri (aperture) aşmıyor. Gömülmüş delik, PCB devre tahtasının yüzeyine kolayca uzatmayan, basılı devre tahtasının iç katında bulunan bağlantı deliğini anlatır.

Yukarıdaki iki tür delik PCB devre tahtasının iç katında yer alır ve laminatlamadan önce delik oluşturma süreci tarafından tamamlanır ve yolculuğun oluşturması sırasında birkaç dış filmler yükselebilir. Üçüncü türü bir delik denir. Bu tür delik tüm PCB devre tahtasından geçiyor ve iç bağlantı veya komponentler için ayarlama deliği olarak kullanılabilir.

Mikro-via teknolojinin maliyetini hesaplamak her yöntemde olan fenomeni daha fazla ölçülemesi gerekiyor, bu tesisin fiyatından çok daha kritik.

Mikro vialar için el yöntemi seçtiğinde, her yoldan üretim maliyeti, düşünmeli önemli bir faktördür.

Son yıllarda, birçok uygulamalar, kör delikler yapmak için mekanik metodların kullanılması ve delikler arasından biraz ilerleme yaptığını gösterdi ve maliyetin relatively düşük olduğunu gösterdi. Son beş yıl içinde mekanik sürücü teknoloji, gelişmiş tek aks ve çoklu aks sürücü sistemleri çok ilerleme yaptı.

Yetişkin elementler analizi ve tasarımın kullanımı yüzünden makinenin stabiliyeti çok geliştirildi ve sürücü ekipmanlar çok hızlı bir hızla geliştirilebilir, bu yüzden makinenin performansı hızlı stabilize edilebilir ve bu yüzden her dakikada delik sayısını arttırabilir.

Son zamanlarda hava taşıyıcısı ile bir sürücük geliştirildi ki bu gece 170kr'den fazla dönebilir. Dönüş sırasında daha büyük bir çıkış elde etmek için daha yüksek bir hıza ihtiyacı var ve gemide ölçüm aracı sürüş bitinin durumunu ve deliğin büyüklüğünü izleyebilir.

Bu sahnede, kör delik derinliklerinin kontrolü için yeni bir tür yüksek kesiklik derinliklerinin 1. kontrol denetim teknolojisi geliştiriliyor. Bence basınç duyucu sonunun en önemli parçası son araştırılmış elektrik alan duyucu teknolojisini kullanır.

Her sensör sinyali bir mikroprocessör tarafından işlenmiş ve her kontrolörün sinyalini paralel olarak işlemek mümkün olabilir, bu yüzden bit durum analizi daha hızlı ve daha doğru.

Prensip, PCB devre tahtasının yüzeyini ve saçma derinliğini ±0,0002 santim (0,008mm) arasındaki gerçek bağlantını keşfetmek.

Sensorun buz parçası ve PCB devre tahtası arasındaki bağlantıyı keşfettiğinden dolayı, doğruluğu PCB devre tahtası üzerindeki çukurlar, tahta yüzeyi değiştirmeleri ve çevre yakışmalar tarafından etkilenmeyecek. Senzor 0,002 inç (0,05mm) ile 0,250 inç (6,35mm) arasındaki sürücük bitlerinin verilerini izleyebilir.

Bu tür teknoloji şimdi yüksek kontrol edilmiş mikro aracılığıyla sürme sistemlerinde kullanılır.

Ayrıca, saçma parçası da değişiyor. Kör delik işlemleri için özel bir kısmı geliştiriliyor. Mühendislik profesyonelleri de küçük tasarımları ve cement karbid sürücü parçalarını kullanmaya çalışıyorlar ve her delik maliyetinin üretimini azaltmayı umuyorlar.

Bu, kör deliklerin oluşturması için kullanılabilecek tek tasarlanmış bir sürücük. Laser etkinliği, basitçe 0,008 inç (200um) kadar büyük olduğunda mekanik sürücü kullanır. Küçük aperture lazer sürücüğün anahtarı olduğunda.

Laser boğulma deliğinin en az delik diametri 0,001 inç (25um). Genelde konuşurken, standart delik diametri 0,004 inç (100um) ile 0,006 inç (150um).

1999'un sonuna kadar lazer sürüşü sadece birkaç ürün içinde kullanıldı. O zamanlar dünyada sadece 350 tesis vardı. En azından 300 tanesi Japonya'daydı. Hepsi lazer sürücünün ilk nesillerinde kullanılmış: bakır çarpı maddeleri olmadan CO2 sürücüsü. Delik.

2002 yılında lazer sürücü deliklerin sayısı büyük yükselecek, çünkü o zamanda mobil telefonların talebi 350 milyona ulaştığı tahmin ediliyor.

Yeterince basılı devre tahtaları üretmek için 2.000 lazer sürücü ekipmanları gerekecek. Bu figur küçük internet erişim ekipmanları, kişisel bilgisayarlar ve diğer ekipmanlar için talep etmez.

Laser etkisi süreci süreci direkt dielektrik sürüşü, konformal maske sürüşü ve delik oluşturulması içeriyor.

Derhal dielektrik boşluk, materyalin yüzeyini CO2 lazer ışığıyla yayılmak. Her laser ışığı pulusu yayıldığında materyalin bir parçası etkilendi ve sonra materyalin bütün yüzeyi bir sonraki adımda elektroplanmıştır.

Bu işleme teknolojisinin özelliği hızlı sürükleme hızıdır, fakat CO2 lazerinin çözümü çok düşük olduğu için apertur 0,004 inç (100um) az olamaz. Diğer bağlı maddeler, koplanırlık ve doğruluk gibi sorunları da var. ipcb yüksek değerli, yüksek kaliteli PCB üreticisi gibi: izola 370hr PCB, yüksek frekans PCB, yüksek hızlı PCB, ic substrate, ic test board, impedance PCB, HDI PCB, Rigid-Flex PCB, gömülmüş kör PCB, gelişmiş PCB, mikrowave PCB, telfon PCB ve diğer ipcb PCB üretimi üzerinde iyidir.