Технология PCB - Причины плохого состояния поверхности PCB и порядок обслуживания PCB

Плохое или слишком низкое сцепление между покрытиями ПХД затрудняет сопротивление напряжениям покрытия, механическим и тепловым напряжениям, возникающим в процессе производства и обработки в ходе последующего производства и сборки, что в конечном итоге приводит к различной степени разделения между покрытиями. В процессе производства и обработки некоторые факторы, которые могут привести к плохому качеству листового материала, кратко излагаются ниже:

1. Проблемы обработки фундаментных пластин:

Особенно для некоторых более тонких базовых пластин (как правило, менее 0,8 мм), из - за плохой жесткости фундамента, не подходит для использования щеточных листовых машин для щетки пластины.

Это может не эффективно удалять специально обработанный защитный слой, чтобы предотвратить окисление медной фольги на фундаменте во время производства и обработки фундамента. Хотя покрытие тоньше, щетки легче удалить, но химическую обработку трудно использовать, поэтому в производстве важно обратить внимание на контроль в процессе обработки, чтобы избежать проблем с пенообразованием на пластине из - за плохой комбинации медной фольги с химической медью на пластине; Когда тонкий внутренний слой темнеет, проблема также становится черной и коричневой. Плохой цвет, неравномерность, местное черно - коричневое изменение и другие проблемы.

2. Плохая обработка поверхности листового материала в процессе обработки (сверление, ламинирование, фрезерование и т.д.) из - за масла или других загрязненных пылью жидкостей приводит к явлению плохой обработки поверхности.

3. Плохая медная щетка:

Давление шлифовальной пластины перед погружением меди слишком велико, что приводит к деформации отверстия. Пластина не вызывает утечки фундамента, но избыточная щетка увеличивает шероховатость отверстия меди, поэтому в процессе микроэрозионной грубости медная фольга в этом месте очень легко производит слишком много грубости, но также будет иметь определенное качество. Скрытые опасности; Поэтому обратите внимание на усиление контроля процесса очистки, с помощью теста на измельчение и испытания водной пленки параметры процесса очистки могут быть оптимизированы;

4. Проблемы стирки:

Поскольку гальваническая обработка меди требует большого количества химической обработки, различные кислоты, щелочи, неполярные органические и другие фармацевтические растворители больше, поверхность пластины не чистая, особенно медь, регулирующая обезжиривающий агент, не только вызовет перекрестное загрязнение, но и вызовет перекрестное загрязнение. Плохая локальная обработка поверхности пластины или плохой эффект обработки, неровные дефекты вызывают некоторые проблемы сцепления; Поэтому необходимо усилить контроль за стиркой, в том числе, прежде всего, за потоком воды для стирки, качеством воды, временем стирки и капанием пластин. Контроль за временем и другими аспектами; Особенно зимой, низкая температура, эффект стирки будет значительно снижен, больше внимания следует уделять сильному контролю стирки;

5. Микротравление при предварительной обработке погруженной меди и нанесении рисунков:

Чрезмерное микротравление может привести к утечке основной пластины в отверстии, вызывая пузыри вокруг отверстия; Недостаточное микротравление также может привести к недостаточной сцепленности и пенообразованию; Поэтому необходимо усилить контроль за микротравлением; Как правило, медь подвергается микрокоррозионной предварительной обработке, глубина коррозии составляет 1,5 - 2 микрона, а микрокоррозия перед нанесением рисунка составляет 0,3 - 1 микрон. Если это возможно, лучше всего контролировать толщину или скорость коррозии микротравления с помощью химического анализа и простого теста веса; Как правило, поверхность гравированной пластины с микроэрозией имеет яркий цвет, розовый однородный, без отражения; Если цвет неравномерный или есть отражение, это означает, что существует риск качества предварительной обработки; Внимание к усилению проверок; Кроме того, содержание меди в микротравильной канавке, температура канавки, грузоподъемность, содержание микротравления и т. Д. Все это вопросы, требующие внимания;

6. Плохая переработка тяжелой меди:

Некоторые медные или узорные трансформаторные пластины плохо покрыты во время переработки, неправильный метод переделки или неправильный контроль времени микротравления во время переделки или другие причины могут привести к вспениванию поверхности пластины; Если в Интернете найдена переделка медной пластины, разница в меди может быть смыта непосредственно водой и обезжирена с линии, а затем перекислена и переделана без ввода в эксплуатацию; Лучше не обезжиривать и не травить; Для листов, уже утолщенных листом, теперь следует отшлифовать микротравильные канавки, обратите внимание на контроль времени. Вы можете использовать одну или две пластины, чтобы приблизительно измерить время покрытия, чтобы убедиться, что эффект покрытия; После завершения снятия покрытия аккуратно почистите кистью с помощью набора мягких щеток, а затем погрузите медь в соответствии с нормальной производственной технологией, но коррозия небольшая. Время затмения должно быть сокращено наполовину или скорректировано при необходимости;

Поверхность листового материала окисляется в процессе производства:

Если пропитанная медная пластина окисляется в воздухе, это может привести не только к отсутствию меди в отверстии и грубой поверхности, но и к вспениванию плиты; Пропитанная медью пластина слишком долго хранится в кислотном растворе, поверхность пластины также окисляется, эту оксидную пленку трудно удалить; Поэтому в процессе производства тяжелая медная пластина должна быть утолщена вовремя и не должна храниться слишком долго. Как правило, медное покрытие должно быть выполнено не позднее чем через 12 часов;

8. Медный осадитель слишком активен:

Высокое содержание трех компонентов в недавно открытом резервуаре для погружения меди или покрытии, особенно высокое содержание меди, может привести к чрезмерной активности покрытия, грубому химическому покрытию меди, химическому покрытию, смешанному с водородом, оксидом меди и т. Д., Чрезмерная причина физических свойств покрытия дефектов качества и плохой связи; Могут быть применены следующие методы: снижение содержания меди (добавление чистой воды в ванну) включает в себя три основных ингредиента и соответствующее увеличение содержания связующего и стабилизатора, соответствующее снижение температуры ванны и так далее;

9. Недостаточная промывка воды после проявления в процессе графической транскрипции, слишком длительное время хранения после проявления или слишком много пыли в цехе могут привести к плохой чистоте плиты, немного плохой эффект обработки волокон, может вызвать потенциальные проблемы с качеством;

Автоматические гальванические баки более подвержены органическому загрязнению, особенно загрязнению нефтью;

Перед нанесением медного покрытия следует обратить внимание на своевременную замену кислотной ванны. Чрезмерное загрязнение в ванне или чрезмерное содержание меди не только вызовет проблемы с чистотой плиты, но и вызовет такие дефекты, как шероховатость плиты;

12, кроме того, некоторые заводы не нагревают покрытие зимой, в процессе производства особое внимание уделяется заряженной пластине, особенно с воздушным перемешиванием ванн, таких как медь и никель; Никелевые резервуары лучше всего использовать в зимний период. Перед никелированием добавляется ванна для промывки теплой водой (температура воды около 30 - 40 градусов), чтобы обеспечить хорошую плотность первоначального осаждения никелевого слоя;

Общий порядок обслуживания PCB

(1) Внимательно посмотрите, есть ли на поверхности неисправной платы явные следы неисправности. Например, есть ли следы обугливания и разрыва интегральных схем или других компонентов и есть ли признаки разъединения и разрыва на платах.

(2) Понимание процесса неисправности, анализ причины неисправности и экстраполяция возможного местоположения неисправного оборудования.

(3) Понимание и анализ прикладных свойств неисправных плат и учет типов используемых интегральных схем.

(4) Сортировка в зависимости от местоположения и вероятности отказа различных интегральных схем.

(5) Использовать различные методы обнаружения, чтобы обнаружить в порядке вероятности и постепенно уменьшить диапазон отказов.

(6) Определение конкретного неисправного оборудования. При замене хорошей интегральной схемы лучше всего установить розетку устройства IC для пробной замены.

(7) Если после монтажных испытаний все еще не все в порядке, испытания должны быть проведены повторно до тех пор, пока все неисправности на неисправной монтажной плате не будут устранены.