Технология PCB - Практические проблемы при производстве многослойных плат PCB

Практические проблемы при производстве многослойных плат PCB

С развитием электронной промышленности интеграция электронных компонентов становится все выше и выше, а размеры становятся все меньше и меньше, а упаковки типа BGA широко используются. В результате многослойные схемы PCB будут становиться все меньше и меньше, а количество слоев платы будет увеличиваться. Уменьшение ширины линии и расстояния строк - это использование как можно более ограниченной площади, а увеличение слоя - использование пространства. Основные схемы будущих многослойных плат PCB будут составлять 2 - 3 мили или меньше.

Как правило, считается, что каждый дополнительный уровень или подъем потребительской платы требует ввода один раз, а вложенные средства относительно велики. То есть высококачественные платы потребляются высококачественным оборудованием. Однако не каждое предприятие может позволить себе крупномасштабные инвестиции, и после инвестиций оно проводит эксперименты по сбору технологических материалов, а пробное производство будет стоить много времени и денег. Например, было бы лучше проводить эксперименты и опытное производство в соответствии с текущей ситуацией в компании, а затем принимать решение о том, финансировать или нет, исходя из реальных и рыночных условий. В этой статье подробно описаны ограничения ширины тонких линий, которые могут быть использованы в нормальных условиях оборудования, а также условия и методы потребления тонких линий.

Общий производственный процесс можно разделить на кислую эрозию отверстия шапки и метод нанесения рисунка, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки. Схема, полученная методом кислотной коррозии, очень однородна, что способствует контролю сопротивления, меньшему загрязнению окружающей среды, но если порча, это представляет собой отходы; Контроль потребления щелочной эрозии относительно прост, но схема неравномерна, загрязнение окружающей среды также больше.

Во - первых, сухая пленка является основным содержанием производства цепей. Различные сухие мембраны имеют разное разрешение, но обычно они показывают ширину линии 2 мили / 2 мили после экспозиции. Разрешение обычной экспозиционной машины может достигать 2 миль, обычно здесь. С шириной линии и расстоянием в линейке проблем не будет. Для форсунок проявителя шириной линии 4 мл / 4 миль или больше давление и концентрация фармацевтического раствора не очень коррелируют. При ширине линии 3 мл / 3 миль и интервале между линиями сопло является ключом к разрешению. Обычно используется веерообразная форсунка, которая может быть развернута под давлением около 3BAR.

Конечно, влияние энергии экспозиции на схемы очень велико, но в целом большинство шкал экспозиции сухой пленки, используемых в настоящее время на рынке, достаточно широки. Его можно различать по шкале 12 - 18 (шкала экспозиции 25) или по шкале 7 - 9 (шкала экспозиции 21). В целом, более низкая энергия экспозиции благоприятствует разрешению, но когда энергия слишком низкая, можно отличить пыль от различных примесей в воздухе. Вещество оказывает на него большое влияние, и последующие процессы образуют открытое замыкание (кислотная коррозия) или короткое замыкание (щелочная коррозия). Поэтому во время практического использования степень чистоты темной камеры должна быть разделена. Таким образом, можно выбрать слои PCB, которые можно потреблять в зависимости от реальной ситуации. Минимальная ширина линии и расстояние между линиями в схемах монтажных плат.

Чем больше часов проходит линия, тем более очевидным становится влияние условий проявления на разрешение. Когда контур находится выше 4,0mil / 4,0mil, условия проявления (скорость, концентрация сиропа, давление и т.д.) не оказывают существенного влияния; Когда контур составляет 2,0mil / 2,0 / mil, форма и давление сопла зависят от того, будет ли контур нормально развиваться. Ключевым эффектом является то, что скорость проявления может быть значительно снижена в это время, а концентрация сиропа может повлиять на внешний вид схемы. Возможная причина заключается в большом давлении на веерное сопло. При небольшом расстоянии между линиями импульсы все еще могут достигать сухой мембраны. Внизу, так что он может быть разработан; Давление конического сопла невелико, что затрудняет формирование тонких линий. Направление другой пластины оказывает значительное влияние на разрешение сухой пленки и боковой стенки.

Различные экспонаторы имеют разное разрешение. В настоящее время используется один из источников света на поверхности с воздушным охлаждением, а другой - источник света с водяным охлаждением. Его номинальное разрешение составляет 4mil. Однако испытания показали, что без специальной настройки или манипуляции можно достичь 3,0 миля уха / 30 миля уха; Таким образом, он может достигать 0,2 мл / 0.2 мили; При падении энергии можно различить 1,5 / 1,5 миллиметра уха, но операция требует серьезного воздействия, и влияние пыли и обломков велико. Кроме того, в эксперименте не было существенной разницы в разрешении между поверхностью полиэфирной пленки и поверхностью стекла.

Что касается щелочного травления, то грибной эффект всегда присутствует после гальванического покрытия и, как правило, только между значительным и незначительным. Если линия больше 4,0 / 4,0, грибной эффект меньше. Удар очень велик, когда нитка составляет 2,0mil / 2,0mil. Из - за разлива свинца и олова во время гальванического процесса сухая пленка образует грибовидную форму, в которой сухая пленка зажата и ее трудно удалить.

Обработка осуществляется следующим образом:

1. Использование импульсного гальванического покрытия для выравнивания покрытия;

2. Использование более толстой сухой пленки, как правило, сухой пленки 35 - 38 микрон, более толстой сухой пленки 50 - 55 микрон, более высокая стоимость, эта сухая пленка более подходит для кислотной эрозии;

3. Использование гальванического покрытия с низким током. Однако эти методы не являются полными. На практике сложно найти очень хороший способ. Из - за грибного эффекта пленка удаляет тонкие линии очень сложно. Поскольку коррозия свинца и олова гидроксидом натрия очень заметна при 2,0 мили / 2,0 мили, ее можно обрабатывать в процессе гальванизации путем загустения свинца и снижения концентрации гидроксида натрия.

В процессе щелочного травления скорость разных линий различна, а скорость линии различна. Предполагая, что плата не имеет особых требований к толщине производственной линии, выбор многослойной платы PCB толщиной медной фольги 0,25oz или 0,5 oz, травление части основания Oz меди, более тонкое покрытие меди, утолщение свинца оловом и т. Д. Все это повлияет на использование щелочного травления для изготовления тонких линий, сопло должно быть веерообразным. Конические сопла обычно достигают 4,0 / 4,0.

При кислотном травлении, как и при щелочном травлении, разная ширина линии и линейная скорость различны, но обычно сухая пленка проста в кислотном травлении. Маска и поверхностная маска разрываются или царапаются во время переноса и перед ним. Поэтому вам нужно быть осторожным при потреблении. Линии кислого травления работают лучше, чем щелочное травление. Без грибного эффекта боковое травление меньше, чем щелочное. Кроме того, эффект секторного сопла значительно лучше, чем у конического сопла. После кислотной эрозии сопротивление провода слегка меняется.

В процессе производства скорость и температура пленки, чистота поверхности платы и чистота диазопленки оказывают большее влияние на скорость прохождения. Это особенно важно для параметров кислотной пленки и плоскости пластины; Для щелочного травления очень важна чистота экспозиции.

Таким образом, считается, что общее оборудование может быть выполнено с помощью 3,0mil / 3,0mil (относится к ширине линии тонкой пленки и расстоянию) без специальной настройки; Однако на пропускную способность влияют уровень квалификации и эксплуатация окружающей среды, а также эксплуатация персонала. Потребление щелочной коррозии составляет 3,0 мл / 3,0 мл