Teknik PCB - Hapuskan kaedah lapisan perak penyergapan PCB

1. Status semasa

Hapuskan lapisan perak berat papan PCB, kerana papan sirkuit cetak tidak boleh diubah kerja selepas pengumpulan selesai, jadi kerugian kos disebabkan oleh sampah disebabkan mikrokaviti adalah tertinggi. Walaupun lapan daripada penghasil PWB menyadari cacat disebabkan kembalian pelanggan, cacat tersebut terutama dibangkitkan oleh pengumpul.

Masalah kemudahan tentera tidak dilaporkan oleh pembuat PWB sama sekali. Hanya tiga pemasang secara salah menganggap bahawa masalah "pengurangan tin" berlaku pada papan tebal nisbah aspek tinggi (HAR) dengan sinks/permukaan panas besar (merujuk kepada masalah penyelamatan gelombang). Prajurit pos hanya dipenuhi separuh kedalaman lubang) disebabkan lapisan perak tenggelam. Pembuat peralatan asal (OEM) telah melakukan kajian lebih mendalam mengenai masalah ini dan mengesahkan bahawa masalah ini adalah disebabkan masalah penyelamatan disebabkan oleh rancangan papan sirkuit, dan tidak ada hubungannya dengan proses perak tenggelam atau kaedah pembawaan permukaan akhir lain.

2. Analisis sebab akar pembuang lapisan perak tenggelam papan sirkuit PCB

Dengan menganalisis penyebab akar cacat, cacat ini boleh diminumkan melalui kombinasi peningkatan proses dan optimasi parameter. Kesan Javanni biasanya muncul di bawah retakan antara topeng askar dan permukaan tembaga. Semasa proses penyemburan perak, kerana retak-retak sangat kecil, bekalan ion perak dari cairan penyemburan perak adalah terbatas, tetapi tembaga di sini boleh dikorod menjadi ion tembaga, dan kemudian reaksi perak penyemburan berlaku pada permukaan tembaga di luar retak-retak.

Kerana pertukaran ion adalah sumber reaksi perak penyalaman, darjah serangan pada permukaan tembaga di bawah retak secara langsung berkaitan dengan tebal perak penyalaman. retak 2Ag++1Cu=2Ag+1Cu++ (+ adalah ion logam yang kehilangan elektron) akan membentuk disebabkan salah satu sebab berikut: pembangunan rendah/berlebihan atau ikatan buruk topeng askar ke permukaan tembaga; lapisan elektroplating tembaga tidak sama (lubang kawasan tembaga tipis); terdapat goresan yang jelas dalam pada tembaga dasar di bawah topeng askar.

Korrosi disebabkan oleh reaksi sulfur atau oksigen di udara dengan permukaan logam. Reaksi perak dan sulfur akan membentuk filem sulfid perak kuning (Ag2S) di permukaan. Jika kandungan sulfur tinggi, filem sulfid perak akhirnya akan menjadi hitam. Terdapat beberapa cara untuk perak mencemar oleh sulfur, udara (seperti yang disebut di atas) atau sumber lain pencemaran, seperti kertas pakej PWB. Reaksi perak dan oksigen adalah proses lain, biasanya oksigen dan tembaga di bawah lapisan perak bereaksi untuk menghasilkan oksid berwarna coklat gelap.

Kecacatan ini biasanya disebabkan kelajuan perak penyergapan yang sangat cepat, membentuk lapisan perak penyergapan yang padat rendah, membuat tembaga di bahagian bawah lapisan perak mudah disentuh dengan udara, jadi tembaga akan bereaksi dengan oksigen di udara. Struktur kristal longgar mempunyai ruang yang lebih besar diantara biji, jadi lapisan perak yang lebih tebal diperlukan untuk mencapai resistensi oksidasi. Ini bermakna lapisan perak yang lebih tebal didepositkan semasa produksi, yang meningkatkan biaya produksi dan juga meningkatkan kemungkinan masalah penyelamatan, seperti mikrokosong dan penyelamatan yang lemah.

Exposure tembaga biasanya berkaitan dengan proses kimia sebelum penyemburan perak. Gagal ini muncul selepas proses perak tenggelam, terutama kerana filem sisa yang tidak sepenuhnya dibuang oleh proses sebelumnya menghalangi depositi lapisan perak. Yang paling umum adalah filem yang tersisa disebabkan oleh proses topeng askar. Ia disebabkan oleh pembangunan yang tidak bersih dalam pembangun, yang disebut "filem sisa", yang menghalangi reaksi perak tenggelam. Proses perawatan mekanik juga adalah salah satu sebab untuk eksposisi tembaga. Struktur permukaan papan sirkuit akan mempengaruhi keseluruhan hubungan antara papan dan penyelesaian. Sirkulasi penyelesaian yang tidak mencukupi atau berlebihan juga akan membentuk lapisan penyelamatan perak yang tidak sama.

Pencemaran ion papan sirkuit Kehadiran bahan ionik di permukaan papan sirkuit akan mengganggu prestasi elektrik papan sirkuit. Ian-ion ini terutama berasal dari cairan penyemburan perak sendiri (lapisan penyemburan perak tetap atau di bawah topeng askar). Solusi perak penyergapan berbeza mempunyai kandungan ion yang berbeza. Semakin tinggi kandungan ion, semakin tinggi nilai pencemaran ion dalam keadaan cuci yang sama.

Porositi lapisan perak penyemburan adalah juga salah satu faktor penting yang mempengaruhi pencemaran ion. Lapisan perak dengan porositas tinggi mungkin akan menyimpan ion dalam penyelesaian, yang membuat ia lebih sukar untuk cuci dengan air, yang akhirnya akan membawa kepada peningkatan yang sama dalam nilai pencemaran ion. Kesan selepas cuci juga akan mempengaruhi pencemaran ion secara langsung. Cukup cucian atau air tidak berkualifikasi akan menyebabkan pencemaran ion melebihi piawai.

Mikro kosong biasanya kurang dari 1 mil dalam diameter. Ruang-ruang yang ditempatkan di komponen antaramuka logam antara solder dan permukaan soldering dipanggil microvoid, kerana mereka sebenarnya "lubang pesawat" di permukaan soldering, jadi mereka sangat dikurangi. Kekuatan penyelesaian. OSP, ENIG, dan permukaan perak tenggelam akan mempunyai mikrokosong. Penyebab asas bentuk mereka belum jelas, tetapi beberapa faktor pengaruh telah disahkan. Walaupun semua mikrokosong dalam lapisan perak tenggelam berlaku pada permukaan perak tebal (tebal lebih dari 15 μm), tidak semua lapisan perak tebal akan mempunyai mikrokosong. Apabila struktur permukaan tembaga di bawah lapisan perak tenggelam sangat kasar, mikrokosong lebih mungkin berlaku.

Kejadian mikrokosong juga kelihatan berkaitan dengan jenis dan komposisi materi organik yang ditempatkan dalam lapisan perak. Sebagai balasan kepada fenomena yang disebut di atas, penghasil peralatan asal (OEM), penyedia perkhidmatan penghasil peralatan (EMS), penghasil PWB, dan penyedia kimia telah melakukan beberapa kajian penyelesaian dalam keadaan simulasi, tetapi tiada satupun dari mereka boleh menghapuskan microvoids sepenuhnya.