Teknologi PCBA - Proses penyelesaian penyelesaian solder PCBA

Pin saling-sambung dari pelbagai komponen lekap permukaan PCBA pad a papan sirkuit, sama ada ia adalah pin yang melambat, pin hook (J-Lead), pin bola, atau pin tanpa pins tetapi hanya pad solder, mesti berada di papan pasta Solder pertama dicetak pada pad bearing, dan setiap "kaki" ditempatkan dan ditempatkan sementara sebelum ia boleh ditempatkan secara kekal dengan mencair pasta solder. Terbalik dalam teks asal merujuk kepada proses di mana partikel sferik kecil solder yang telah mencair dalam pasta solder dicair dan diseweldi lagi oleh berbagai sumber panas untuk menjadi kongsi solder. Industri PCBA umum secara tidak bertanggungjawab secara langsung mengutip istilah Jepun "reflow soldering", yang sebenarnya tidak sesuai dan gagal mengekspresikan sepenuhnya makna yang betul Reflow Soldering. Jika ia secara harfiah diterjemahkan sebagai "remelt" atau "reflow", ia lebih tidak dapat dijelaskan.

1. Pemilihan dan penyimpanan pasta solder:

Pada masa ini, piawai antarabangsa terbaru untuk pasta askar adalah J-STD-005. Pilihan paste solder patut fokus pada tiga titik berikut, untuk menyimpan konsistensi terbaik lapisan paste dicetak:

(1) Saiz partikel tin (bubuk atau bola), spesifikasi komposisi legasi, dll., patut bergantung pada saiz pads dan pins solder, serta volum kongsi solder dan suhu solder.

(2) Apakah aktiviti dan pembersihan aliran dalam pasta askar?

(3) Apa kandungan Viskositi pasta solder dan nisbah berat logam?

Selepas pasting solder dicetak, ia juga perlu digunakan untuk menempatkan bahagian dan kedudukan pins, jadi taktkiness positif (tackiness) dan kolaps negatif (slump), serta pembukaan sebenar selepas pakej asal. Kehidupan kerja juga dipertimbangkan. Sudah tentu, ia mempunyai pandangan yang sama dengan bahan kimia lain, iaitu, kestabilan jangka panjang kualiti pasta tentera pasti perlu dianggap dahulu.

Kedua, penyimpanan jangka panjang pasta solder mesti diletakkan dalam peti sejuk. Ia lebih ideal untuk menyesuaikan suhu bilik apabila membuatnya keluar. Ini akan mencegah kondensasi dew di udara dan menyebabkan akumulasi air di titik-titik yang dicetak, yang boleh menyebabkan tinju splashing semasa penyelamatan suhu tinggi. Dan tampal solder selepas membuka setiap botol seharusnya digunakan sebanyak mungkin. Pasti solder yang tersisa pada skrin atau plat besi tidak patut dicakar semula, dan disimpan dalam bahan yang tersisa bekas asal untuk digunakan semula.

2. Penyelesaian dan pembakaran pasti tentera:

Untuk distribusi dan aplikasi tepat solder pada pads solder pada papan, kaedah produksi massa yang paling umum adalah "Cetak Skrin" atau kaedah cetakan Plat Stencil. Dalam skrin terdahulu, skrin sendiri hanyalah pembawa, dan stensil berpotensi yang tepat (Stencil) perlu dipasang secara terpisah untuk memindahkan tampang askar ke pelbagai pads askar. Kaedah cetakan skrin ini lebih selesa dan tidak mahal untuk membuat skrin, dan ia sangat ekonomi untuk sejumlah kecil produk berbeza atau proses membuat sampel. Namun, kerana ia tidak kekal dan kelajuan ketepatan dan pemprosesan tidak sebaik cetakan plat besi, yang pertama jarang digunakan dalam pemasang PCBA produksi massa.

Bagi kaedah pencetakan plat besi, kaedah pemprosesan kemikal setempat atau penghapusan laser mesti digunakan untuk melaksanakan pencetakan ketepatan dua sisi untuk plat besi stainless tebal 0.2 mm untuk mendapatkan terbuka yang diperlukan supaya pasta solder boleh ditekan dan bocor Cetakan dilakukan pada pads solder pada permukaan papan. Dinding sisi mesti licin untuk memudahkan laluan pasta askar dan mengurangkan akumulasinya. Oleh itu, selain menggosok lubang, elektropolising (elektropolising) diperlukan untuk membuang rambut. Walaupun nikel elektroplating digunakan untuk meningkatkan lubriksi permukaan untuk memudahkan laluan pasta solder.

Selain dua kaedah utama yang disebutkan di atas, terdapat dua kaedah biasa untuk mengedarkan pasta askar: Penghapusan Sirin dan Pemindahan Dip untuk produksi batch kecil. Kaedah suntikan boleh digunakan apabila permukaan papan tidak sama dan kaedah cetakan skrin tidak boleh digunakan, atau apabila pasta solder tidak mempunyai banyak titik dan distribusi terlalu luas. Namun, biaya pemprosesan sangat mahal kerana terdapat sedikit titik. Jumlah pelengkapan pasta solder berkaitan dengan diameter dalaman tub jarum, tekanan udara, masa, saiz partikel, dan penyekapan. Bagi "kaedah pemindahan berbilang-titik", ia boleh digunakan untuk tata tertentu substrat pakej (substrat) seperti papan kecil. Jumlah pemindahan berkaitan dengan darjah penyekapan dan saiz tip.

Beberapa pasta solder yang telah disebarkan perlu dipanggil-bakar (70~80 darjah Celsius, 5~15 minit) sebelum meletakkan bahagian-bahagian pada pins untuk memandu solvent dalam pasta, supaya mengurangi penyeludupan suhu tinggi berikutnya bola Solder disebabkan oleh penyeludupan tengah, dan mengurangi kosong dalam kesan solder; tetapi jenis cetakan ini dan kemudian pemanasan dan pembakaran akan membuat pasang askar yang mengurangi ketepuan mudah berlaku apabila melangkah di kaki runtuh. Selain itu, apabila pre-bake terlalu berlebihan, ia mungkin secara tidak sengaja menyebabkan ciri-ciri tentera yang buruk dan bola tentera selepas itu disebabkan oksidasi permukaan partikel.

Tiga, penywelding suhu tinggi (Reflow)

1. Jeneral

Penyelinapan suhu tinggi adalah penggunaan cahaya inframerah, udara panas atau nitrogen panas, dll., untuk membuat tekanan solder dicetak dan diletak ke setiap pin mengalami cairan suhu tinggi dan menjadi kongsi solder, yang dipanggil "penyelamatan fusi". Pada permulaan peningkatan SMT pada tahun 1980-an, kebanyakan sumber panasnya dihimpunkan dari unit Radiation infrared (IR) dengan efisiensi pemanasan terbaik. Kemudian, untuk meningkatkan kualiti produksi massa, udara panas ditambah, atau bahkan sinar inframerah sepenuhnya ditinggalkan dan hanya unit udara panas digunakan. Baru-baru ini, untuk "tidak bersih", ia perlu diubah ke "nitrogen panas" untuk pemanasan. Di bawah syarat bahawa ia boleh mengurangi oksidasi permukaan logam untuk diseweldi, "nitrogen panas" boleh menyimpan kualiti dan mempertimbangkan perlindungan persekitaran. Sudah tentu, ia adalah cara terbaik, tetapi peningkatan biaya sangat mematikan.

2. Udara inframerah dan panas

Raya inframerah biasa boleh dibahagi secara kira-kira ke:

(1) "Dekat IR" dengan panjang gelombang 0.72~1.5µm, yang dekat dengan cahaya yang kelihatan.

(2) "IR Tengah" (IR Tengah) dengan panjang gelombang 1,5 ~ 5,6 µm.

(3) Dan "Far IR" (Far IR) dengan panjang gelombang tenaga panas lebih rendah 5.6~100µm.

Keuntungan penyeludupan inframerah ialah: efisiensi pemanasan tinggi, biaya penyelamatan peralatan rendah, kelemahan "batu makam" dikurangi dibandingkan dengan penyeludupan paru, dan ia boleh beroperasi bersama dengan gas panas suhu tinggi. Kegagalan ialah bahawa hampir tiada suhu sempadan atas, yang akan sering menyebabkan bakar, dan bahkan menyebabkan perubahan warna dan kerosakan bahagian-bahagian untuk disesuaikan kerana pemanasan berlebihan, dan hanya boleh menyesuaikan SMD tetapi tidak PTH pemalam kaki komponen.

3. Proses pemindahan automatik PCBA:

Profil suhu keseluruhan penyelesaian sambungan (Profil); ada tiga tahap pemanasan awal, penyelukan dan sejuk. Di setiap aras, terdapat beberapa zon (Zon). Mereka yang mempunyai zon yang kurang (zon 3- 4) mempunyai kelajuan pemindahan perlahan (26cm/ min), dan mereka yang mempunyai lebih banyak zon (di atas 7 zon) kelajuan (dekat dengan 50cm/ min) Kawalan suhu juga lebih tepat. Secara umum, 6 tahap lebih sesuai untuk batch. Masa yang sesuai untuk seluruh garis adalah antara 4-7 minit.

Pemanasan awal boleh membuat suhu permukaan papan mencapai 150 darjah Celsius, dan aliran boleh diaktifkan dalam 90-150 saat pada 120 darjah Celsius untuk menghapuskan noda rust dan mencegahnya daripada berkarat lagi. Semakin tinggi suhu Tg lembaran, semakin baik, kerana bahan plastik di atas Tg tidak hanya akan menunjukkan plasticiti lembut, yang akan merusak besar kestabilan dimensi, tetapi juga PTH akan mudah pecah apabila pengembangan dalam semua arah (X.Y.Z) meningkat. Setiap papan dengan nombor bahan berbeza mempunyai kelajuan penghantaran terbaik, tetapi masa tinggal zon penywelding umum boleh dinyatakan antara 30-60 saat, dan suhu penywelding yang sesuai adalah 220 darjah Celsius. Prosedur operasi piawai praktik (SOP) patut dibentuk secara terpisah sebelum produksi massa.