PCB 기술 - PCB 설계 체크포인트

PCB 설계 체크포인트

1. 과정에서 받은 정보가 완전한지 여부(원리도, *.BRD 파일, 재료표, PCB 설계 설명, PCB 설계 또는 변경 요구, 표준화 요구, 공정 설계 설명 포함)

2. PCB 템플릿이 최신인지 확인

3. 템플릿 포지셔닝 기기의 정확한 위치 확인

4. PCB 설계 지침, PCB 설계 또는 변경 요구 사항, 표준화 요구 사항 명시

5. 외형도에서 배치가 금지된 기기 및 케이블 연결 영역이 PCB 템플릿에 표시되었는지 확인

6. 외형도를 비교하고 PCB의 정확한 사이즈와 공차, 그리고 금속구멍과 비금속구멍의 정확한 정의를 확인한다

7. PCB 템플릿의 정확성을 확인한 후 잘못된 위치 이동을 방지하기 위해 구조 파일을 잠그는 것이 좋습니다.

8. 모든 장치 패키지가 회사 통합 라이브러리와 일치하는지, 패키지 라이브러리가 업데이트되었는지 확인합니다 (viewlog로 실행 결과 보기).없는 경우 기호를 업데이트해야 합니다.

9.마더보드와 마더보드, 단판과 백보드, 신호 대응, 위치 대응, 커넥터 방향, 실크 인쇄 표지가 정확하고 마더보드에 오인 방지 조치가 있으므로 마더보드와 마더보드의 부품은 방해해서는 안 된다

10. 위젯이 100% 배치되었는지 여부

11. 부품의 TOP 레이어와 BOTTOM 레이어의 지역 경계를 열고 중첩으로 인한 DRC 허용 여부를 확인한다.

12. 표시점이 충분하고 필요한지 여부

13. 중형 부품은 PCB 지지점이나 지지 가장자리 근처에 놓아 PCB의 굴곡을 줄여야 한다

14. 구조 관련 장치는 배치된 후에 잠그고 오작동과 이동을 방지하는 것이 좋다

15.압착 콘센트 주변 5mm 범위 내에서 앞면에는 압착 콘센트 높이보다 높은 부품이 있어서는 안 되며, 뒷면에는 부품이나 용접점이 있어서는 안 된다

16. 부품 레이아웃이 기술 요구 사항을 충족하는지 확인(BGA, PLCC 및 SMT 소켓에 중점)

17. 금속 케이스 부품, 특히 다른 부품과 접촉하지 말고 충분한 공간을 확보해야 한다

18.인터페이스 관련 장치는 가능한 한 인터페이스에 가깝고 후면 패널 버스 드라이브는 가능한 한 후면 패널 커넥터에 가까워야 합니다.

19.웨이브 용접 표면의 칩 부품이 웨이브 용접 패키지로 변환되었는지,

20. 수동 용접점이 50개를 초과하는지 여부

21. PCB에 컴포넌트의 고축 삽입은 수평 설치를 고려해야 합니다. 공간을 분리합니다. 또한 결정 발진기 고정 패드와 같은 고정 방식을 고려합니다.

22. 히트싱크를 사용해야 하는 장치는 다른 장치와 충분히 분리되어야 하며, 히트싱크 범위 내의 주 장치의 높이에 주의해야 한다

23. 디지털 회로와 아날로그 회로 구성 요소가 분리되었는지, 신호 흐름이 합리적인지 여부

24, A/D 동글은 모듈식 파티션에 배치됩니다.

25. 클럭 장치의 레이아웃이 합리적인지 여부

26. 고속 신호 설비의 배치가 합리적인가

27. 단말기의 배치가 정확한가 (원본 정합 직렬 저항은 신호의 구동단에 놓아야 한다. 중간 정합 직렬 저항은 중간 위치에 놓아야 한다. 단말기 정합 저항은 신호의 수신단에 놓아야 한다.)

28. IC 부품 디커플링 용량의 수량과 위치가 합리적인가

29.신호선은 서로 다른 레벨의 평면을 참조 평면으로 사용합니다.평면 분할 영역을 통과하면 평면 사이의 연결 커패시터가 신호 경로설정 영역에 가까운지 여부를 참조합니다.

30. 보호 회로의 배치가 합리적인지, 세그먼트에 유리한지

31. 단판 전원 공급 장치의 퓨즈가 커넥터 근처에 있고 앞에 회로 부품이 없는지 여부

32. 강한 신호와 약한 신호 확인(전력차 30dB) 회로 단독 배치

33. EMC 실험에 영향을 줄 수 있는 장치를 설계 가이드나 성공 경험에 따라 배치했는지 여부

34. 열 감지 소자(액체 매개 전기 용량 및 트랜지스터 발진기 포함)는 고출력 소자, 히트싱크 및 기타 열원에서 가능한 한 멀리 떨어져 있어야 합니다.

36.IC 전원이 IC에서 너무 멀리 떨어져 있는지 여부

37.LDO 및 주변 회로 배치가 합리적인지 여부

38. 모듈 전원 주위의 회로 배치가 합리적인가

39. 전원 공급 장치의 전체 배치가 합리적인지 여부

40, 모든 아날로그 구속이 구속 관리자에 올바르게 추가되었는지 여부

41. 물리적 및 전기적 규칙 설정이 올바른지 여부 (전력망과 지망의 제약 설정에 주의)

42. 구멍 테스트 및 핀 간격 설정이 충분한지 테스트

43.층 압판의 두께와 방안이 설계 및 가공 요구에 부합되는지 여부

44. 특성 임피던스가 요구되는 모든 차선로의 임피던스가 규칙에 따라 계산되고 제어되었는지 여부

45. 디지털 회로와 아날로그 회로의 연결이 분리되었는지, 신호 흐름이 합리적인지

46, A/D, D/A 및 유사 회로의 접지가 분리되면 회로 사이의 신호선이 두 곳 사이의 브릿지 (차등선 제외) 에서 끌어옵니까?

분리된 전원 공급 장치 사이의 간격을 통과해야 하는 신호선은 완전한 접지 평면을 가리킵니다.

48. 만약에 지층 설계 구역을 구분하지 않으면 디지털 신호와 아날로그 신호 구역의 배선을 확보해야 한다.

49. 고속 신호선 각 층의 임피던스 일치 여부

50. 고속 차분 신호선과 유사 신호선은 등장, 대칭, 평행입니까?

클럭 라인이 가능한 한 내부에 도달하는지 확인합니다.

52. 시계선, 고속선, 재설정선 등 강한 복사 또는 민감한 선로가 가능한 한 3W 원리로 연결되었는지 확인

53. 클럭, 인터럽트, 재설정 신호, 100/기가비트 이더넷, 고속 신호에 오프셋 테스트 포인트가 없습니까?

54.LVDS와 같은 저전력 신호 및 TTL/CMOS 신호가 10의 요구 사항을 충족하는지 여부

H(H는 참조 평면에서 신호선 간격의 높이)?

55. 시계선과 고속 신호선은 밀집된 구멍과 구멍 영역 또는 장치 핀 사이를 통과하는 것을 피합니까?

56，시계 선이 충족되는지(SI 구속조건) (시계 신호 라우팅이 소충공, 짧은 라우팅, 연속 데이텀 면이어야 하는지, 주 데이텀 면은 가능한 한 GND여야 하는지, GND 주 데이텀 면층이 레이어를 바꾸는 과정에서 변경되면 200mil 범위의 구멍을 통해 GND여야 하는지)층의 변화 과정에서 서로 다른 에너지 등급의 평면에 변화가 생겼는데 빈 구멍에서 200mil 이내에 디커플링 용량이 존재합니까?

57. 차동 쌍, 고속 신호선 및 각종 버스의 충족 여부(SI 구속)

58. 결정 발진기 아래에 층이 있습니까?장치 핀들 간의 신호선 교차를 방지할 수 있습니까?고속 민감 부품의 경우 부품 핀들 사이의 신호선 교차를 피할 수 있습니까?

59. 밀착 신호선은 예각과 직각이 있어서는 안 된다 (일반적으로 135도 각도에서 연속적으로 회전하면 rf신호선은 호 또는 계산된 각도로 동박을 절단하는 것이 좋다.)

60. 듀얼 패널의 경우 고속 신호선이 회류 접지선과 밀접하게 연결되어 있는지 확인합니다.다층판의 경우, 고속 신호선이 가능한 한 지면에 접근하는지 확인한다

61, 인접한 2층 신호선의 경우 가능한 수직선

전원 모듈, 공통 모드 감지, 변압기 및 필터의 신호선 교차 방지

63. 고속 신호가 같은 층에서 장거리 병렬 경로설정하는 것을 최대한 피한다

64. 숫자, 아날로그 및 보호 가장자리가 있는 보드 가장자리에 차폐 구멍이 있습니까?여러 접지 평면이 구멍을 통해 연결되어 있습니까?빈혈 거리는 최고 주파수 신호 파장의 1 / 20보다 작습니까?

65. 서지 억제 장치의 신호 경로가 표면적으로 짧고 두껍습니까?

66. 너무 큰 구멍 분리판 또는 너무 촘촘한 구멍으로 인한 외딴 섬, 너무 많은 도랑, 긴 접지 균열, 얇은 막대와 좁은 통로 없음 확인

67. 신호선이 여러 층을 통과하는 곳에 접지 통공이 존재하는지 여부(최소 두 개의 접지 평면이 필요함).

68. 전원 / 접지 평면이 분리되어 있으면 분리된 참조 평면에서 고속 신호가 교차하는 것을 피하십시오.

전원 공급 장치와 접지에 충분한 전류가 공급되는지 확인합니다.(추산 방법: 바깥쪽 구리 두께가 1oz일 때 도선 너비는 1A/mm, 안쪽 도선 너비는 0.5a/mm, 단락 전류는 두 배)

70. 특수한 요구가 있는 전원에 대하여 압력강하요구를 만족시키는가

71. 평면의 가장자리 복사 효과를 줄이기 위해 전력층과 지층 사이는 가능한 20H 원칙을 충족시켜야 한다. 가능하면 전력층은 가능한 한 축소해야 한다.

파티션이 있으면 이 파티션이 루프를 구성하지 않습니까?

73. 인접 계층의 서로 다른 전력 평면이 중첩되지 않도록 합니까?

보호지, -48v지, GND의 격리도는 2mm보다 큽니까?

75, -48v 사이트는 -48v 신호 회류일 뿐 다른 사이트에 연결되지 않습니까?그렇지 않은 경우 설명 모음에서 이유를 설명합니다.

76. 커넥터 패널 근처에 10~20mm의 보호구역이 덮여 있고 두 줄로 교차된 구멍을 통해 각 층과 연결되어 있습니까?

77. 전원 코드와 기타 신호선 사이의 거리가 안전 규정에 부합됩니까?

78. 금속 케이스 및 냉각 장치에서 단락을 일으킬 수 있는 접선, 구리 조각 및 구멍 통과

79. 나사나 개스킷 주위에 단락을 초래할 수 있는 접선, 구리 또는 구멍을 설치해서는 안 된다

80. 미리 예약된 위치에 접선이 있는지 없는지 설계

81. 비금속 구멍의 내층 경계선과 동박 간격은 0.5mm(20mil), 외층 0.3mm(12mil), 단판 당김 렌치 베어링 구멍의 내층 구분선과 동박 간격은 2mm(80ml)보다 커야 한다.

82, 동편과 전선에서 판까지의 가장자리가 2mm보다 크고 최소 0.5mm가 권장됨

83, 내부 구리 조각에서 플레이트 가장자리까지 1~2mm, 최소 0.5mm

84. 저항기 및 콘덴서와 같은 두 개의 용접 디스크에 설치된 칩 어셈블리 (0805 이하) 의 경우 용접 디스크에 연결된 인쇄 컨덕터는 용접 디스크의 중심에서 대칭적으로 그려져야 하며 용접 디스크에 연결된 인쇄 컨덕터와 동일한 너비를 가져야 합니다.선가중치가 0.3mm(12mil)보다 작은 아웃라인의 경우 이 규정을 고려하지 않을 수 있습니다.

85. 넓은 플롯 라인에 연결되는 패드로 가운데에 좁은 플롯 라인이 있는 것이 좋습니다.(0805 이하)

86, 선로는 가능한 한 용접판 양쪽의 SOIC, PLCC, QFP, SOT 등의 부품에서 멀어져야 한다

K. 실크스크린 인쇄

87. 장치 비트 번호가 분실되었는지, 위치가 장치를 정확하게 식별할 수 있는지 여부

88, 장비 번호가 회사 표준 요구 사항에 부합하는지 여부

89. 기기의 핀 순서, 첫 번째 핀 태그, 기기의 극성 태그 및 커넥터의 올바른 방향 태그 확인

90. 마더보드와 서브보드의 연결판 방향 표시가 해당하는지 여부

91. 후면판에 슬롯 이름, 슬롯 번호, 포트 이름 및 커버 방향이 올바르게 인식되었는지 여부

92. 설계 요구사항의 실크스크린 추가가 정확한지 확인

93. 정전기 방지 및 무선 주파수 보드 식별 (무선 주파수 보드용) 이 배치되었는지 확인합니다.

PCB 코드가 올바르고 회사 사양을 준수하는지 확인

95. 단판 PCB 인코딩 위치와 도면층이 정확한지 확인(A면 왼쪽 상단, 실크스크린 인쇄 도면층에 있어야 함).

96. 후면판의 PCB 인코딩 위치와 도면층이 정확한지 확인한다(B의 오른쪽 상단, 동박 외면에 있어야 한다).

바코드 레이저 인쇄 흰색 실크스크린 표시 영역 확인

98, 바코드 상자 아래에 연결선이 없는지 확인, 구멍 0.5mm 이상

99. 바코드 흰색 실크스크린 인쇄 구역이 20mm 범위 밖에 25mm를 초과하는 높이 부품이 있을 수 없음을 확인한다

100, 환류 표면에서는 용접 디스크에 구멍을 설계할 수 없습니다.(열린 구멍과 정상적인 열린 창문의 패드 간격은 0.5mm(20mil) 이상이어야 하고, 열린 구멍과 녹색 기름으로 덮인 패드 간격은 0.1mm(4mil) 이상이어야 한다.

101. 구멍의 배열이 너무 가까워서는 안 된다. 전원 범위가 넓고 접지 평면이 끊어지지 않도록 해야 한다

102. 드릴의 구멍 지름은 판재 두께의 1/10보다 작아서는 안 된다

103. 장치 배치율이 100%인지, 장치 배치율이 100%인지 여부(장치 배치율이 100%가 아닌 경우 참고)

104. 당령선을 최소로 조정할지, 보류된 당령선에 대해 하나하나 확인할지.

기술부가 피드백한 공예 문제가 진지한 검사를 거쳤는지 여부

106. 상단과 하단의 대면적 동박에 대해 특별한 수요가 없으면 그물 모양의 구리를 사용할 수 있다. [단판은 사망, 후판은 정교망, 선폭은 0.3mm(12밀귀), 간격은 0.5mm(20mil)]

107. 대면적의 동박면적의 부속품 용접판은 꽃모양 용접판으로 설계하여 허용접을 피해야 한다;현재 요구 사항이 있을 때 먼저 보드의 리브를 고려한 다음 전체 연결을 고려합니다.

108. 대면적의 동포는 될수록 네트워크련결이 없는 사동 (섬) 이 나타나지 않도록 해야 한다

109, 대면적의 동박은 또 불법접선이 있는지 주의해야 하며 DRC에 보고하지 않았다

110. 다양한 전원 공급 장치 및 접지의 테스트 포인트가 충분한지 여부(2A 전류당 최소 하나의 테스트 포인트)

테스트 포인트가 없는 네트워크가 씬 검증되었는지 확인

112, 프로덕션 시 설치되지 않은 플러그인에 테스트 포인트 설정 확인

113. 구멍 뚫기 및 바늘의 고정 여부 테스트 (바늘을 테스트하는 변경되지 않는 교체용 보드)

구멍 테스트 및 핀의 간격 규칙은 권장 거리로 설정되어야 합니다. 먼저 DRC(DRC가 남아 있는 경우)를 확인한 다음 최소 거리 설정으로 DRC를 확인합니다.

115, 열기 구속조건 열기 상태로 설정, DRC 업데이트, DRC에서 허용되지 않는 오류 확인

116, DRC가 최소값으로 조정되었고 DRC가 제거될 수 없음을 확인합니다.

설치 구성 요소가 있는 PCB 표면에 옵티컬 위치 지정 기호가 있는지 확인

118, 광학 포지셔닝 기호가 눌리지 않았는지 확인(실크스크린 인쇄 및 동박 배선)

119. 광학 조준점의 배경은 동일해야 한다.전체 보드의 광학점 중심 거리 가장자리 5mm 확인

전체 보드의 옵티컬 위치 참조 기호에 좌표값이 지정되었는지 확인합니다 (옵티컬 위치 참조 표시를 장치로 배치하는 것이 좋음). 정수 값은 밀리미터 단위입니다.

121. 핀 사이의 중심거리<0.5mm의 IC 부품과 중심거리<0.8mm(31밀이)인 BGA 부품의 경우 부품 대각선 부근에 광학 조준점을 설정해야 한다

122. 용접 디스크 유형에 특별한 요구 사항이 있는지 확인합니다 Windows가 올바르게 켜져 있는지 (특히 하드웨어 설계 요구 사항에 주의하십시오.)

123. BGA 아래의 구멍이 오일 플러그 구멍으로 처리되는지 여부

124, 측정된 구멍 이외의 구멍이 작은 창문이나 덮개 기름 마개 구멍으로 만들어졌는지 여부

125. 광학 조준점의 개구부가 노출된 구리와 노출된 선을 피하는지 여부

126. 전원 칩, 트랜지스터 발진기 등 동피의 열을 방출하거나 접지 차폐를 필요로 하는 설비에 동피가 있는지, 그리고 창문을 정확하게 열어야 한다. 용접재로 고정된 설비는 녹색 기름을 가지고 용접재의 대면적 확산을 막아야 한다

127, PCB 판의 두께, 층수, 실크스크린 인쇄 색상, 꼬임 등 기술 규격이 정확한지 주의

128. 레이어 맵의 레이어 이름, 레이어 순서, 매체 두께, 동박 두께가 정확한지 여부;임피던스 제어가 필요한지 설명합니다. 레이어 프레스의 레이어 이름이 시트 파일 이름과 동일한지 여부

설정 테이블에서 반복 코드를 끄고 드릴링 정밀도를 2-5로 설정

130, 구멍 테이블 및 구멍 파일이 최신입니까 (구멍 변경 시 재생성해야 함)

131. 구멍대에 이상 공경이 있는지, 압편 공경이 정확한지;구멍 지름 공차 태그가 올바른지 여부

보루 구멍을 통과하는 구멍이 별도로 나열되고 구멍 채우기로 표시됩니까?

133. 광선 파일 출력은 가능한 RS274X 형식을 사용하고 정밀도는 5:5로 설정해야 한다

134, art_aper.txt가 최신인지 여부(274X 불필요)

135. 출력 라이트 그리기 파일 로그 파일에 이상 보고서가 있는지 여부

136, 음층 가장자리와 섬 확인

라이트 드로잉 검사 도구를 사용하여 라이트 드로잉 파일이 PCB와 일치하는지 확인합니다 (정렬 도구를 사용하여 보드를 비교).

138, PCB 파일: 제품 모델 _ 사양 _ 단일 보드 코드 _ 버전 번호.BRD

139, 백보드 설계 파일: 제품 모델 _ 사양 _ 단일 보드 코드 _ 버전 번호 -cb[-t/B].BRD

140, PCB 머시닝 파일: PCB 인코딩.Zip(각 레이어의 라이트 드로잉 파일, 구멍 지름 테이블, 드릴링 파일 및 ncdrp.log, 세로보드에는 프로세스 *.dxf에서 제공하는 세로보드 파일도 필요), 백보드에는 PCB 코드 cb[-t/B]가 필요합니다.Zip(드릴.Ar 포함)

141, 공정 설계 파일: 제품 모델 _ 사양 _ 단일 보드 코드 _ 버전 번호 -gy.doc

142. SMT 좌표 파일: 제품 모델 _ 사양 _ 단일 보드 코드 _ 버전 번호 -SMT.txt, (좌표 파일을 출력할 때 Body center 선택 확인, 모든 SMD 부품 라이브러리의 원점이 부품 중심이라는 것을 확인할 때만 Symbol origin을 선택할 수 있음)

143, PCB 보드 구조 파일: 제품 모델 _ 사양 _ 단일 보드 인코딩 _ 버전 번호 -McAd.zip(구조 엔지니어가 제공한 DXF 및 EMN 파일 포함)

144, TEST 파일: 제품 모델 _ 사양 _ 단일 보드 코드 _ 버전 번호 -TEST.zip(testprep.Log 및 untest.lst 또는 *.drl TEST 포인트 좌표 파일 포함)

PDF, (표지, 홈 페이지, 실크스크린 인쇄, 라인, 드릴 다이어그램, 백플레인에 백플레인 다이어그램 포함)

146, 표지와 첫 페이지의 정보가 정확한지 확인

147. 시트 일련 번호(PCB 레이어에 대한 순서 분포)가 정확한지 확인

148, 드로잉 상자의 PCB 코드가 올바른지 확인