PCB 뉴스 - 고정밀 PCB 회로 기판을 구현하는 방법

고정밀 PCB 보드 고정밀 보드 구현 방법 고밀도 보드는 가는 선 너비/간격, 미세 구멍, 좁은 링 너비 (또는 루프 너비 없음) 및 매공 및 블라인드 구멍을 사용하여 고밀도를 구현합니다.고정밀도는"가늘고, 작고, 좁고, 얇은"결과가 필연적으로 고정밀도 요구를 가져온다는 것을 의미한다.선폭을 예로 들면: O.20mm 선폭을 규정에 따라 생산한다.16ï½0.24mm는 합격이고 그 오차는 (O.20±0.04)mm이다.와 O. 10mm의 선가중치에 대해 동일한 방식으로(0.10±0.02)mm의 오차가 발생합니다.분명히 후자의 정밀도는 두 배이고, 등등은 이해하기 어렵지 않기 때문에 고정밀 요구는 더 이상 단독으로 논의하지 않을 것이다.그러나 이것은 생산 기술의 두드러진 문제이다.

(1) 향후 미세선 기술의 고세선 폭/간격은 0.20mm-O에서 증가할 것이다. SMT와 멀티칩 패키지(Multichip Package, MCP) 요건을 충족하는 것은 13mm-0.08mm-0.005mm뿐이다.따라서 다음과 같은 기술이 필요합니다.

1. 얇거나 초박형 동박(<18um) 베이스와 세밀한 표면처리 기술을 적용한다.

2.비교적 얇은 건막과 습법으로 막을 만드는 공예를 사용하여, 얇고 우수한 품질의 건막은 선폭의 기변과 결함을 줄일 수 있다.습막은 작은 기극을 메우고 계면부착력을 증가시켜 전선의 완전성과 정확성을 높일수 있다.

3.평행 노출 기술을 사용합니다.평행 노출은 점 광원의 기울기 광선으로 인한 선가중치 변화의 영향을 극복하기 때문에 선가중치 크기가 정확하고 가장자리가 매끄러운 가는 선을 얻을 수 있습니다.그러나 평행 노출 장치는 비싸고 투자가 많으며 HD 청정 환경에서 작동해야 합니다.

4. 전기침적의 포토레스트(Photorest, ED)를 사용한다.그것의 두께는 5-30/um의 범위 내에서 제어할 수 있으며, 더욱 완벽한 가는 선을 생산할 수 있다.특히 좁은 고리 너비, 없는 고리 너비, 전체 판 도금에 적합하다.현재 세계에는 10여 개의 ED 생산 라인이 있다.

(2) 마이크로홀 기술은 표면에 설치된 인쇄회로기판의 기능 구멍은 주로 전기 연결에 사용되기 때문에 마이크로홀 기술의 응용이 더욱 중요해진다.전통적인 드릴 재료와 수치 제어 드릴을 사용하여 작은 구멍을 만드는 것은 많은 고장과 높은 비용이 있습니다.따라서 인쇄회로기판의 고밀도는 대부분 도선과 용접판의 정밀화에 집중된다.비록 큰 성과를 거두었지만, 그 잠재력은 한계가 있다.치밀성을 더욱 높이기 위해 (예를 들어 선재가 0.8mm보다 작음) 원가가 시급하다.따라서 미세 구멍을 사용하여 치밀도를 높입니다.

최근 몇 년 동안 디지털 제어 드릴링 머신과 마이크로 홀 드릴 기술은 획기적인 진전을 이루었고 마이크로 홀 기술은 빠르게 발전했습니다.이것은 현재 PCB 생산의 주요 특징입니다.앞으로 마이크로홀 형성 기술은 주로 선진적인 수치 제어 드릴링 머신과 우수한 마이크로 헤드에 의존할 것이며, 원가와 구멍 품질 각도에서 볼 때 레이저 기술로 형성된 작은 구멍은 여전히 수치 제어 드릴링 머신으로 형성된 작은 구멍보다 못하다.

1.레이저 드릴 전통적인 수치 제어 드릴과 드릴 드릴은 확실히 많은 문제가 있습니다.그것은 마이크로 홀 기술의 발전을 방해하기 때문에 레이저 부식은 사람들의 관심, 연구 및 응용을 받았다.그러나 플레어 구멍이 형성되어 판의 두께가 증가함에 따라 플레어 구멍이 더 심해지는 치명적인 단점이 있습니다.게다가 고온 소식 오염 (특히 다층판), 광원의 수명과 유지, 부식 구멍의 중복성 및 비용 등으로 인해 인쇄판 생산에서 마이크로 구멍의 보급과 응용이 제한되었다.그러나 레이저 부식은 여전히 얇고 고밀도 마이크로 공판, 특히 MCM-L의 고밀도 상호 연결(HDI) 기술에서 Mï¼C와 같이 사용됩니다. 고밀도 상호 연결에는 폴리에스테르 막 식각 구멍과 금속 퇴적(사출 기술)이 MS에 결합되어 적용됩니다.또한 매몰된 구멍과 블라인드 구멍 구조의 고밀도 상호 연결 다중 레이어 회로 기판에 매몰된 구멍을 형성하는 데 적용할 수 있습니다.그러나 디지털 제어 드릴링 머신과 마이크로 드릴의 발전과 기술 돌파로 인해 그들은 빠르게 보급되고 응용되었다.그래서 표면에 레이저 드릴을 합니다.

설치 회로 기판에서의 응용은 주도적인 지위를 형성할 수 없다.그러나 그것은 어느 한 분야에서 여전히 한 자리를 차지하고 있다.

2.디지털 드릴링 머신 현재 디지털 드릴링 머신 기술은 새로운 돌파와 진보를 가져왔다.또한 미세한 구멍을 뚫는 것이 특징인 차세대 디지털 드릴링 머신을 형성했다.마이크로 드릴은 작은 구멍 (0.50mm 미만) 을 뚫는 효율은 전통적인 수치 제어 드릴의 1배이며 고장은 더 적고 회전 속도는 11-15r/min입니다.0을 드릴할 수 있습니다.1~0.2mm 마이크로홀, 코발트 함량이 높은 양질의 작은 드릴을 사용하여 3개의 판(1.6mm/블록)을 쌓아 드릴할 수 있다.드릴이 손상되면 자동으로 위치를 중지하고 보고하며 드릴을 자동으로 교체하고 지름을 확인할 수 있습니다 (공구 라이브러리는 수백 개를 수용할 수 있습니다). 드릴의 끝과 뚜껑 사이의 일정한 거리와 드릴 깊이를 자동으로 제어할 수 있기 때문에 테이블을 손상시키지 않고 블라인드 구멍을 뚫을 수 있습니다.수치제어시추기의 표면은 쿠션과 자기현식을 채용하여 이동이 더욱 빠르고 더욱 가볍고 더욱 정확하며 표면에 긁히지 않는다.이 드릴은 현재 이탈리아 Purite의 Mega 4600, 미국의 ExcelIon 2000 시리즈, 스위스와 독일의 차세대 제품과 같이 공급이 수요를 따라가지 못하고 있다.

3. 매입식, 맹식과 통공기술 매입식, 맹공과 통공기술의 결합도 인쇄회로의 밀도를 높이는 중요한 방법이다.일반적으로 매몰구멍과 맹공은 모두 미소한 구멍이다.판상 경로설정의 수를 늘리는 것 외에 매몰구멍과 맹공이"최근의"내부를 통해 서로 연결되어 형성된 통공의 수를 크게 줄이고 격리판의 설정도 크게 줄어들 것이다.따라서 보드에서 유효한 경로설정과 레이어 간 상호 연결의 수가 증가하고 상호 연결의 밀도가 높아집니다.따라서 동일한 크기와 층수의 경우 매공, 블라인드 및 통공 조합이 있는 다층 회로기판은 기존의 전체 통공판 구조보다 최소 3배 높은 상호 연결 밀도를 가지고 있다.구멍과 결합된 인쇄회로기판의 크기가 크게 줄어들거나 층수가 현저하게 감소할 것이다.따라서 고밀도 표면 설치 인쇄판에는 대형 컴퓨터, 통신 장비 등의 표면 설치 인쇄 회로 기판뿐만 아니라 민간 및 산업 응용에서도 사용되는 매입식 및 블라인드 홀 기술이 점점 더 많이 사용되고 있습니다.또한 이 분야에서 널리 사용되며 심지어 일부 얇은 판, 예를 들면 얇은 6층 판이나 더 많은 얇은 판, 예를 들면 각종 PCMCIA, SMard 및 IC 카드에도 사용된다.

매공 및 블라인드 구조의 인쇄 회로 기판은 일반적으로 "하위판" 생산 방법을 통해 이루어지며, 이는 여러 번의 프레스, 드릴링 및 도금을 통해 이루어져야 하므로 정확한 위치가 매우 중요합니다.