Technologie PCBA - Comprendre la connaissance dure du traitement des patchs SMT

Les produits électroniques sont assemblés avec une densité élevée, une petite taille et un poids léger. Le volume et le poids d'un composant de puce ne sont que d'environ 1 / 10 de ceux d'un composant plug - in traditionnel. Habituellement, après l'adoption de SMT, le volume des produits électroniques est réduit de 40% ~ 60% et le poids de 60% ~ 80%. Haute fiabilité et forte résistance aux vibrations. Le taux de défauts des points de soudure est faible. Bonnes caractéristiques de haute fréquence. Réduit les interférences électromagnétiques et RF. Facile à automatiser pour une productivité accrue. Réduisez les coûts de 30% ~ 50%. Économisez du matériel, de l'énergie, de l'équipement, de la main - d'œuvre, du temps, etc. pourquoi utiliser la technologie de montage en surface (SMT)? L'électronique poursuit la miniaturisation et les composants plug - in perforés précédemment utilisés ne peuvent plus être réduits. Les produits électroniques ont des fonctions plus complètes. Les circuits intégrés (ci) utilisés ne comportent plus d'éléments perforés, notamment des circuits intégrés massifs et hautement intégrés, d'où la nécessité d'utiliser des éléments montés en surface. Production de masse de produits et automatisation de la production. Les usines doivent produire des produits de haute qualité à faible coût et à haut rendement pour répondre aux besoins des clients et renforcer la compétitivité du marché. Le développement de composants électroniques, le développement de circuits intégrés (ci), et de nombreuses applications de matériaux semi - conducteurs.

Les tendances de la révolution technologique électronique doivent suivre les tendances internationales – pourquoi les processus de nettoyage ne sont - ils pas appliqués dans la technologie de montage en surface? Les eaux usées rejetées après le nettoyage des produits pendant la production polluent la qualité de l'eau, la planète et même la faune et la flore. En plus du nettoyage à l'eau, le nettoyage est effectué à l'aide de solvants organiques contenant du fluorure d'hydrogène chloré (CFC et HCFC), qui polluent et détruisent également l'air et l'atmosphère. Les résidus de détergent sur la plaque peuvent causer de la corrosion et affecter gravement la qualité du produit. Réduisez les coûts de fonctionnement du processus de nettoyage et de maintenance de la machine.

Ne pas nettoyer pendant le déplacement et le nettoyage peut réduire les dommages causés par la plaque PCBA. Il y a encore des pièces qui ne peuvent pas être nettoyées. Les résidus de flux sont déjà contrôlés et peuvent être utilisés en fonction des exigences de l'apparence du produit, évitant ainsi les problèmes de vérification visuelle de l'état de propreté. Les propriétés électriques du flux résiduel sont constamment améliorées, ce qui évite les fuites et les dommages causés au produit fini.

Le processus sans nettoyage a passé de nombreux tests de sécurité internationaux qui prouvent que les produits chimiques dans le flux sont stables et non corrosifs. Analyse des défauts de reflux: boule de soudure: causes: 1. Les trous de sérigraphie et les Plots ne sont pas positionnés correctement, l'impression n'est pas exacte, ce qui rend la pâte à souder sale PCB. 2. La pâte à souder est trop exposée dans l'environnement oxydant et trop d'humidité dans l'air. 3. Chauffage inexact, trop lent et inégal. 4. Chauffage trop rapide, intervalle de préchauffage trop long. 5. La pâte à souder sèche trop vite. 6. Activité de flux insuffisante. 7. Trop de poudre d'étain, trop petites particules. 8. La volatilité du flux n'est pas appropriée pendant le processus de reflux. Les critères d'approbation du procédé pour les billes de soudage sont les suivants: lorsque la distance entre les plots ou les fils imprimés est de 0,13 mm, le diamètre des billes de soudage ne peut pas dépasser 0,13 mm ou il ne peut pas y avoir plus de cinq billes de soudage dans une zone de 600 mm carrés.

Pont: en général, la cause du pont de soudage est la pâte à souder trop mince, y compris la faible teneur en métal ou en solide dans la pâte à souder, la faible thixotropie, la pâte à souder est facilement extrudée, les particules de pâte à souder sont trop grandes et la tension superficielle du flux est trop faible. Trop de pâte sur les Plots, température de reflux de pointe trop élevée.

Ouvert: raisons: 1. La quantité de pâte à souder n'est pas suffisante. 2. La coplanarité des broches du composant n'est pas suffisante. 3. L'étain n'est pas assez humide (pas assez pour fondre, mauvaise fluidité), la pâte d'étain est trop mince, ce qui entraîne une perte d'étain. 4. Il y a un trou de connexion dans ou près de l'étain d'aspiration de broche (comme le jonc). La coplanarité des broches est particulièrement importante pour les composants de broches à espacement fin et ultra - fin. Une solution consiste à enduire les Plots d'étain à l'avance. Il est possible d'empêcher l'aspiration des broches en réduisant la vitesse de chauffage et en chauffant la surface inférieure, tandis que la chaleur pour chauffer la surface supérieure est de moins en moins importante. Il est également possible d'utiliser des flux ayant une vitesse de mouillage plus lente et une température d'activité plus élevée ou des pâtes à braser ayant des rapports SN / PB différents pour retarder la fusion afin de réduire l'étain d'aspiration. Les technologies liées aux SMT pour les composants électroniques et les circuits intégrés constituent des techniques de conception et de fabrication. Technologie de conception de circuits pour l'électronique. Technologie de fabrication de circuits imprimés. Technologie de conception et de fabrication de dispositifs de placement automatique. Technologie de fabrication de composants de circuits. Technologie de développement et de production de matériaux auxiliaires pour l'assemblage et la fabrication. Installateur: voûté (type portique): le chargeur d'éléments et le substrat PCB sont fixés, la tête de placement (avec plusieurs buses d'aspiration sous vide installées) se déplace d'avant en arrière entre le chargeur et le substrat pour extraire les éléments du chargeur. Après avoir ajusté la position et l'orientation des composants, ils sont placés sur le substrat. La tête de placement étant montée sur une poutre mobile arquée de coordonnées x / y, elle est nommée ainsi.

Méthode de réglage de la position et de l'orientation des composants: 1). Le centrage mécanique ajuste la position, la rotation de la buse ajuste la direction, cette méthode peut atteindre une précision limitée et les modèles ultérieurs ne sont plus utilisés. 2) Reconnaissance laser, position de réglage du système de coordonnées x / y, sens de réglage de la rotation de la tuyère, cette méthode peut réaliser la reconnaissance pendant le vol, mais ne peut pas être utilisée pour les éléments de matrice de grille à billes BGA. 3) reconnaissance de la caméra, le système de coordonnées x / y Ajuste la position, la rotation de la buse ajuste la direction, généralement la caméra est fixe, la tête de placement survole la caméra pour la reconnaissance d'imagerie, qui est un peu plus longue que la reconnaissance laser, mais elle peut identifier n'importe quel composant, Il existe également des systèmes de reconnaissance de caméra qui implémentent la reconnaissance en vol avec d'autres sacrifices en termes de structure mécanique. Dans cette forme, la vitesse de mise en place de la tête est limitée par un long mouvement de va - et - vient. Actuellement, il est courant d'utiliser plusieurs buses d'aspiration sous vide pour l'alimentation simultanée (jusqu'à dix) et d'utiliser un système à double faisceau pour augmenter la vitesse, c'est - à - dire une tête de placement sur un faisceau pour l'alimentation et une tête de placement sur l'autre faisceau pour la mise en place de l'ensemble, presque deux fois plus vite qu'un système à faisceau unique. Cependant, dans des applications pratiques, il est difficile d'atteindre les conditions de recyclage simultané, différents types de pièces nécessitent le remplacement de différentes buses d'aspiration sous vide et le remplacement des buses d'aspiration est retardé dans le temps. Les avantages de ce modèle: la structure simple du système permet une grande précision et convient à des pièces de toutes tailles et formes, même profilées. Les alimentateurs se présentent sous la forme de courroies, de tubes et de plateaux. Il convient à la production en série de petite et moyenne taille et peut également être utilisé pour la production de masse avec plusieurs combinaisons de machines.

Tour tournante (tourelle): le chargeur d'éléments est placé sur un chariot mobile à coordonnées uniques, le PCB de substrat est placé sur une table de travail où le système de coordonnées x / y est déplacé et la tête de placement est montée sur la tour tournante. Pendant le travail, le chariot à matériaux déplace le chargeur d'éléments en position d'alimentation, la buse d'aspiration sous vide sur la tête de placement retire l'élément en position d'alimentation et le fait tourner en position de placement (à 180 degrés de la position d'alimentation) via la tourelle, en passant par l'alignement pendant La rotation. Ajustez la position et l'orientation du composant et placez le composant sur le substrat.