Fabricación de PCB de precisión, PCB de alta frecuencia, PCB multicapa y montaje de PCB.
Es la fábrica de servicios personalizados más confiable de PCB y PCBA.
Durante el diseño y fabricación de placas de circuito impreso de alta velocidad, los ingenieros deben comenzar con el cableado y la configuración de componentes para garantizar que tales placas de circuito impreso tengan una buena integridad de transmisión de señal. En el artículo de hoy, presentaremos a los ingenieros novatos algunas técnicas de cableado que se utilizan a menudo en el diseño de integridad de la señal de pcb, con la esperanza de ayudar a los novatos a aprender y trabajar diariamente.
En el proceso de diseño de la placa de circuito PCB de alta velocidad, el costo del circuito impreso del sustrato es directamente proporcional al número de capas y la superficie del sustrato. Por lo tanto, sin afectar la función y estabilidad del sistema, los ingenieros deben utilizar el menor número de capas para satisfacer las necesidades reales de diseño, lo que inevitablemente aumentará la densidad de cableado. En el diseño de cableado de pcb, cuanto mayor sea el ancho de cableado fine, menor será el intervalo, mayor será la conversación cruzada entre las señales y menor será la Potencia de transmisión. Por lo tanto, la elección del tamaño del rastro debe tener en cuenta varios factores.
En el proceso de diseño de diseño de pcb, los principios que los ingenieros deben seguir son los siguientes:
¿En primer lugar, el diseñador debe minimizar la flexión de los cables entre los pines de los dispositivos de circuito de alta velocidad durante el cableado y usar 45? Doblar líneas para reducir la reflexión externa y el acoplamiento mutuo de señales de alta frecuencia.
En segundo lugar, al realizar la operación de cableado de la placa de circuito impreso, el diseñador debe acortar en la medida de lo posible la alternancia entre los cables entre los pines del dispositivo de circuito de alta frecuencia y entre las capas de los cables entre los cables. Los rastros de señal digital de alta frecuencia deben mantenerse lo más alejados posible de los circuitos analógicos y de control.
Además de las precauciones mencionadas para el cableado de pcb, los ingenieros también deben ser cautelosos al procesar señales diferenciales. Debido a que la señal diferencial tiene la misma amplitud y dirección, los campos magnéticos generados por las dos líneas de señal se compensan entre sí, lo que puede reducir efectivamente el emi. La distancia entre las líneas diferenciales a menudo conduce a cambios en la resistencia diferencial, y la inconsistencia de la resistencia diferencial afectará seriamente la integridad de la señal. Por lo tanto, en la línea de distribución diferencial real, la diferencia de longitud entre las dos líneas de señal de la señal diferencial debe controlarse al subir el borde de la señal. Menos del 20% de la longitud eléctrica. Cuando las condiciones lo permitan, la línea de distribución diferencial debe cumplir con el principio de espalda a espalda y estar en la misma capa de cableado. Al establecer el espaciamiento de las líneas de distribución diferencial, el ingeniero debe asegurarse de que sea al menos igual o superior al doble del ancho de la línea. La distancia entre el rastro diferencial y otras líneas de señal debe ser tres veces mayor que el ancho de la línea.
Después de la soldadura de los componentes de la placa pcba (incluida la soldadura de retorno y la soldadura de pico), aparecerán pequeñas burbujas de aire verde claro alrededor de un solo punto de soldadura. Cuando es grave, aparecen burbujas del tamaño de una uña, que no solo afectan la calidad de la apariencia, sino también el rendimiento. los defectos anteriores también son uno de los problemas comunes en la industria de la soldadura.
Componentes pcba soldados
La causa fundamental de la ampollas de la máscara de soldadura es la presencia de gas y vapor de agua entre la máscara de soldadura y el sustrato de pcb, en el que se intercalan trazas de gas o vapor de agua durante diferentes procesos. Cuando se encuentra con una alta temperatura de soldadura, el gas se expande. esto provoca una estratificación entre la máscara de soldadura y el sustrato de pcb. Durante el proceso de soldadura, la temperatura de la almohadilla es relativamente alta, por lo que las burbujas aparecen primero alrededor de la almohadilla. Las siguientes razones pueden causar humedad en el pcb:
1. en el proceso de procesamiento electrónico, los PCB generalmente necesitan ser limpiados y secos antes de poder realizar el siguiente proceso. Si está grabado, debe secarse antes de aplicar la máscara de soldadura. Si la temperatura de secado no es suficiente en este momento, el vapor de agua se llevará al siguiente proceso, y aparecerán burbujas de aire cuando se encuentren con altas temperaturas durante la soldadura.
2. el ambiente de almacenamiento antes del procesamiento de PCB no es bueno, la humedad es demasiado alta y si se seca a tiempo durante el proceso de soldadura.
3. en el proceso de soldadura de pico, el flujo de agua se utiliza ahora con frecuencia. El vapor de agua en el flujo entrará en el interior del sustrato de PCB a lo largo de la pared del agujero a través del agujero. el vapor de agua entrará primero alrededor de la almohadilla y producirá burbujas de aire después de encontrarse con la alta temperatura de soldadura.
Soluciones:
1. controlar estrictamente todos los enlaces. Los PCB comprados deben colocarse en el almacén después de la inspección. Normalmente, después de 260 grados Celsius / 10 segundos, el PCB no debe ampollas.
2. las placas de circuito impreso deben almacenarse en un ambiente ventilado y seco, y el período de almacenamiento no debe exceder de 6 meses.
3. antes de la soldadura, el PCB se precalienta en el horno (120 ± 5) grados centígrados / 4h.
4. la temperatura de precalentamiento de la soldadura de pico debe controlarse estrictamente. Antes de entrar en la soldadura de pico, la temperatura debe alcanzar entre 100 y 150 grados centígrados. Al usar flujos acuosos, la temperatura de precalentamiento debe alcanzar entre 110 y 155 grados Celsius para garantizar que el vapor de agua pueda volatilizarse completamente.
