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Características técnicas del agujero a través de cualquier capa
La ventaja de alivh sobre el HDI es que puede perforar entre capas de una manera que el HDI no puede hacer. en general, los fabricantes nacionales logran estructuras complejas, es decir, el límite de diseño del HDI es el tablero de PCB HDI de tercer orden. Debido a que el HDI no utiliza completamente la perforación láser, los agujeros incrustados en la capa interior son agujeros mecánicos, por lo que los requisitos de la placa del agujero son mucho más grandes que los agujeros láser, y los agujeros mecánicos deben ocupar un espacio de penetración horizontal. Por lo tanto, en general, hay una gran brecha entre la estructura del HDI y la arbitrariedad de la tecnología alivh.
Para la perforación, el diámetro del agujero de la placa central interna también se puede utilizar como un microporos de 0,2 mm. Por lo tanto, el espacio de cableado de la placa alvh puede ser mucho mejor que el espacio de cableado de hdi. El alivh también es más caro y difícil de manejar que el hdi.
Resistencia integrada, capacidad y componentes integrados
El acceso de alta velocidad a Internet y las redes sociales requiere un alto grado de integración y miniaturización de los dispositivos portátiles. Actualmente depende de la tecnología HDI 4 - N - 4. Pero para la próxima generación de nuevas tecnologías para lograr una mayor densidad de interconexión, en este campo, la incorporación de componentes pasivos e incluso activos en PCBs y sustratos puede cumplir con estos requisitos. Al diseñar productos electrónicos de consumo como teléfonos móviles y cámaras digitales, considerar cómo incrustar componentes pasivos y activos en PCBs y sustratos es la opción de diseño actual. Este método puede ser ligeramente diferente, dependiendo del proveedor que utilice. Otra ventaja de incorporar piezas es que la tecnología ofrece protección de la propiedad intelectual y evita el llamado Diseño inverso. Allegro PCB editor ofrece soluciones industriales. Allegro PCB editor también colabora estrechamente con tableros hdi, flexibilidad y componentes integrados. Puede obtener los parámetros y restricciones correctos para completar el diseño de la pieza incrustada. El diseño de dispositivos integrados no solo puede simplificar el proceso smt, sino también mejorar en gran medida la limpieza del producto.
Diseño de la resistencia enterrada y la capacidad enterrada
La resistencia enterrada, también conocida como resistencia enterrada o resistencia de película delgada, es presionar un material de resistencia especial sobre un sustrato aislante, y luego obtener el valor de resistencia necesario a través de procesos de impresión, grabado, etc., y luego laminarlo con otras placas de PCB para formar una capa de Resistencia plana. La tecnología ordinaria de fabricación de PCB multicapa de resistencia incorporada PTFE puede lograr la resistencia necesaria.
Los condensadores enterrados utilizan materiales de alta densidad de condensadores para reducir la distancia entre las capas y formar condensadores entre placas lo suficientemente grandes como para desempeñar el papel de desacoplamiento y filtrado del sistema de energía, reduciendo así los condensadores discretos necesarios en las placas y logrando mejores características de filtrado de alta frecuencia. Debido a que la inducción parasitaria es muy pequeña, el punto de frecuencia de resonancia será mejor que los condensadores ESL normales o bajos.
Debido a la madurez de la tecnología y la tecnología, así como la necesidad de diseño de alta velocidad del sistema de suministro de energía, la aplicación de la tecnología de capacidad enterrada es cada vez mayor. utilizando la tecnología de capacidad enterrada, primero debemos calcular el tamaño de la capacidad de la placa figura 6 fórmula de cálculo de la capacidad de la placa.
Entre ellos:
C es el capacitor del capacitor enterrado (capacitor plano)
A es el área de la placa. En la mayoría de los diseños, cuando se determina la estructura, es difícil aumentar el área entre las placas.
D k es la constante dieléctrica del medio entre las placas, y la capacidad entre las placas es proporcional a la constante dieléctrica.
K es la constante dieléctrica de vacío, también conocida como coeficiente dieléctrico de vacío, que es una constante física con un valor de 8854 187 818 * 10 - 12 Farah / M (f / m);
H es el grosor entre los planos, y la capacidad entre las placas es inversamente proporcional al grosor, por lo que necesitamos reducir el grosor entre las capas para obtener una mayor capacidad. El material enterrado 3M C - PLY puede lograr un espesor de 0,56 mils entre capas, junto con la constante dieléctrica de 16, lo que aumenta considerablemente la capacidad entre las placas.
Después del cálculo, el material enterrado C - PLY de 3M Company logró un capacitor entre placas de 6,42 NF / pulgada cuadrada de superficie.
Al mismo tiempo, también se necesitan herramientas de simulación Pi para simular la resistencia del objetivo pdn, determinando así el esquema de diseño del condensadores de la placa y evitando el diseño redundante de condensadores enterrados y condensadores discretos. La figura 7 es el resultado de la simulación Pi del diseño de la capacidad enterrada, que solo tiene en cuenta la influencia de los condensadores entre placas y no aumenta la influencia de los condensadores discretos. se puede ver que solo aumentando la capacidad enterrada se puede mejorar considerablemente el rendimiento de toda la curva de resistencia de la fuente de alimentación, especialmente Por encima de 500 mhz. Esta es una banda de frecuencia en la que los condensadores de filtro discretos a nivel de placa son difíciles de funcionar, y los condensadores planos pueden reducir efectivamente la resistencia de la fuente de alimentación.
