Công nghệ PCB - Bảng mạch đến thiết kế lỗ cạnh nhãn

Bảng mạch thiết kế lỗ cạnh nhãn cầu

Thường thì, ghi điểm hay lộ trình được dùng để thiết kế bảng mạch. Thực tế, ngoài hai thiết kế này, có một phương pháp thiết kế lỗ nhãn.

Lý do tại sao nó được gọi là "hố dấu vết" là bởi vì thiết kế PCB này thực sự giống như những con tem đầy đủ mà chúng ta thường thấy. Có vài lỗ nhỏ ở vị trí của tấm ván, tiện sử dụng dụng dụng dụng dụng cụ như kìm để chia tấm ván, hoặc nó trực tiếp bẻ gãy xương sườn nối giữa các lỗ nhỏ bằng tay để đạt được mục đích phân chia tấm ván.

Điểm thuận lợi lớn nhất của bảng phân tách "lỗ đóng dấu" là nó không yêu cầu các dụng cụ chia tách đặc biệt để đạt được mục đích chia tách, không giống như hai phương pháp khác yêu cầu máy đánh dấu và dẫn đường đặc biệt. Tuy nhiên, có rất nhiều thiếu sót trong cái hố này. Các thiếu sót được liệt kê sau:

Khi dấu vết được chia thành tấm ván, rất dễ để những cái gai và những cạnh trải ngang. Những cái gai này đôi khi gây rắc rối. Ví dụ, nơi trưng bày không phải có chất gây ô nhiễm dễ như hạt gai. Những cạnh ván vắng vẻ này đôi khi gây nhiễu sự tập hợp và gây ra các vấn đề chức năng.

H2266;5170; Bình thường không dùng công cụ chia dấu vết. Nếu lực không được áp dụng đúng lúc chia tách, rất dễ bị bẻ cong bảng mạch, làm nứt các khớp trên bảng mạch, hoặc nứt các bộ phận và các vấn đề chất lượng khác.

Độ mơ hồ của dụng cụ chia dấu vết:, quá trình sản xuất không thể ổn định, và rồi Chất lượng PCB rất khó kiểm soát.

Loại lỗ đóng dấu này thường được thiết kế để được sử dụng trên một số bảng mạch không thể dùng chữ V-cắt làm tàu phụ, vì chữ T có một số giới hạn trong việc sử dụng. Nếu tấm ván bị thiết kế kém, nó sẽ không thể chịu nổi trọng lượng và biến dạng. Vì vậy, cuối cùng, chúng ta vẫn phải quay lại việc thiết kế lỗ đóng dấu, và thiết kế của lỗ đóng dấu cũng được hỏi bởi một số trường đại học. Nếu thiết kế không tốt, nó không chỉ có thể dễ dàng làm cho Burin tác động lắp ráp, đôi khi cần phải xử lý thêm, mà là tốn thời gian, sức lao động, và siêng năng. Không vui.

Những cái sau là hai mẫu mực khác nhau. Có thấy sự khác biệt không? Cũng giống như thiết kế của những hố kính nhỏ 1.0mm, nhưng kết quả rất khác. Tính chất PCB của thiết kế lỗ đóng dấu xấu gây ra dư thừa sau khi tấm ván được chia ra. Những cái gai kéo dài ra ngoài khuôn. Đối với những sản phẩm chính xác, hầu hết những cái gai này cần thêm nhân lực để xử lý và làm mịn. Việc này không chỉ làm mất nhân lực, mà còn làm phí thời gian của người, làm tăng chi phí, và bụi trong lúc làm việc có thể bị lây nhiễm. các sản phẩm khác.

Sự khác biệt giữa hai cái lỗ nhãn về cơ bản chỉ nằm ở vị trí thiết kế của các xương sườn. Những cạnh của sườn của thiết kế lỗ nhãn tốt hơn chỉ rơi vào giữa lỗ nhãn trên hai mặt, để các lỗ nhãn trên hai mặt được hình thành sẵn. Hole, không chỉ dễ dàng hơn để phá vỡ rìa của tấm ván, cũng ít có khả năng rằng sẽ có những cái gai bên ngoài đường khuôn sau khi lưỡi bị gãy.

Bảng mạch được thiết kế kém (lỗ nhãn)

Các lỗ đóng dấu không được thiết kế kỹ lưỡng, và các rãnh của các điểm kéo dài tạo ra sau khi chia tấm ván vượt quá các đường làm khuôn, và các phương pháp nối tay cần thiết cho việc làm mịn, không chỉ tốn nhân lực, mà còn tốn thời gian và tăng chi phí. Những mảnh vụn trong suốt cuộc nghiền có thể làm bẩn các sản phẩm khác. (Bức ảnh bên trái có vẻ là một hình vẽ lỗ ba lỗ, nhưng kết quả vẫn như nhau)

Sai thiết kế của cái lỗ đóng dấu. Sau khi tấm ván được chia ra, các mấu chốt của các điểm nổi bật nằm ngoài ranh giới khuôn mẫu, và việc xử lý bằng tay cần thiết để làm mịn, không chỉ làm mất nhân lực, mà còn làm phí giờ làm phí, và làm tăng giá trị. Cái sợi này cần xử lý bằng tay và làm mịn, không chỉ tốn nhân lực, mà còn tốn thời gian và tăng chi phí. Phần thừa trong quá trình làm mịn cũng có thể làm bẩn các sản phẩm khác.

Hệ thống thiết kế tốt hơn (lỗ nhãn)

Thiết kế lỗ đóng dấu tốt hơn. Mặc dù sau đó có những ợ Bảng PCB đã bị chia, hầu hết các Burin có thể cân bằng trong đường khuôn, mà sẽ không gây nhiễu đoàn kết.

Bản thiết kế lỗ đóng dấu tốt hơn. Mặc dù có những cái gai sau khi tấm ván được chia ra, hầu hết những cái gai có thể được san bằng bên trong lớp khuôn mà không gây nhiễu trong bộ phận lắp ráp. Bản thiết kế lỗ đóng dấu tốt hơn. Mặc dù có những cái gai sau khi tấm ván được chia ra, hầu hết những cái gai có thể được san bằng bên trong lớp khuôn mà không gây nhiễu trong bộ phận lắp ráp.