PCB Teknik - PCB devre masası kaliteli kontrol yöntemi

1. PCB devre tahtası

1, patlama tasarımı

(1) Eklenti komponent padelerini tasarladığında, padenin ölçüsü uygun şekilde tasarlanmalı. Eğer patlama çok büyük ise, soldaşın yayılan bölgesi daha büyük ve soldaşın oluşturduğu bölgesi dolu değildir. Küçük patlamanın bakra yağmasının yüzeyi çok küçük ve soldaşın oluşturduğu bölgesi ıslanmayan soldaşın bölgesidir. Açıklık ve komponent lideri arasındaki eşleşme boşluğu çok büyük ve çözmesi kolay. Atürüsü liderden 0,05-0,2mm genişliğinde ve patlamanın elmesi 2-2,5 kat daha genişliğinde, bu ideal kaldırma durumu.

(2) SMD komponentlerin parçalarını tasarladığında, bu noktaları düşünmeli: "Gölge etkisini" mümkün olduğunca kaldırmak için, SMD'nin soldağı sonları veya parçaları, kalın akışını kolaylaştırmak için kalın akışının yönünde bulunmalıdır. Yanlış karıştırmayı ve kayıp karıştırmayı azaltın. Daha küçük komponentler daha büyük olanlardan sonra ayarlanmamalıyız. Büyük olanlar, küçük olanların parçalarını iletişime geçirmesini ve sol sızdırmasını engellemeyecekler.

2, PCB düzlük kontrolünü kanıtlayan

Dalga çözmesi, basılı masanın yüksek derece düzlük gerekiyor. Genelde savaş sayfası 0,5 mm'den az olması gerekiyor. Eğer 0,5 mm'den daha büyük ise, dayanılması gerekiyor. Özellikle, bazı basılı tahtaların kalıntısı sadece 1,5 mm üzerindedir ve savaş sayfalarının ihtiyaçları daha yüksektir. Yoksa karışma kalitesi garanti edilemez. Böyle konularda dikkat çekilmeli:

(1) Bastırılmış tahtalar ve komponentleri düzgün düzenle ve mümkün olduğunca depo dönemini kısayla. Bozulma sırasında toz, yağ, oksid özgür bakar yağmuru ve komponent liderleri, kaliteli solder makinelerin oluşturulmasına sebep olur. Bu yüzden, basılı tahtalar ve komponentler kuruk bir yerde saklanmalı. Temiz bir ortamda ve depo dönemini kısaymaya çalış.

(2) Uzun zamandır yerleştirilen yazılmış tahtalar için, yüzeyi genelde temizlemeli, yuzdırılabiliğini geliştirebilir, yanlış çöplük ve köprük düşürebilir ve yüzeyde bazı derece oksidasyon sahip komponent pinlerin yüzeyini kaldırabilir. Oksit katı.

2. Uçak materyallerinin kalite kontrolü

Dalga çözümlerinde kullanılan temel süreç materyalleri: flux ve solder.

1. Fluks uygulaması çöplük yüzeyinde oksidleri kaldırabilir, çöplük sırasında çöplük ve çöplük yüzeyinin tekrar oksidasyonu engelleyebilir, soldaşının yüzeysel tensiyesini azaltır ve sıcaklık alanına geçirmeye yardım eder. Flux çözüm kalitesinin kontrolünde önemli bir rol oynuyor. Şu anda dalga çözümlerinde kullanılan fluksilerin çoğu temiz fluksi değildir. Flüksleri seçerken, aşağıdaki ihtiyaçlar var:

(1) Erime noktası solucu noktasından daha aşağıdır;

(2) Terilmiş soluktan daha hızlı silmek ve yayılmak;

(3) Viskozitet ve özel yerçekimi soluktan daha küçük;

(4) Oda sıcaklığında depoda stabil.

2, çözücünün kalite kontrolü

Kalın lideri soldağı yüksek sıcaklığında (250 derece Celsius) oksidilir, bu yüzden tin-lead soldağın içeriğin in sürekli düşürmesine sebep ediyor, eutektik noktadan ayrılır, zayıf sıcaklığı ve sürekli çözümleme, sanal çözümleme, yetersiz soldağı ortak gücü gibi kalite sorunlara sebep ediyor. Bu sorunu çözmek için kullanılabilir:

(1) Oksidilmiş SnO'nu Sn'e azaltmak için kırmızı toks ajanı ekle ve kalın dros nesillerini azaltmak için.

(2) Her çözümlerden önce belirli bir miktar kalın ekle.

(3) Antioksidant fosforu içeren solder kullanın.

(4) Nitrogen koruması havadan soldağı incelemek ve sıradan gazı değiştirmek için kullanılır, böylece pislik nesillerinden kaçınır.

Şimdiki yöntem, bir nitrogen atmosferi altında fosforu içeren soldağı kullanmak. Bu, çöp hızını düşük seviyeye kontrol edebilir, daha az çözüm yanlışları ve daha iyi süreç kontrolü ile.

PCB tahta kanıtlaması

3. Tarama süreci parametre kontrolü

Yüzünün kalitesinde karmaşık bir süreç parametrelerinin etkisi daha karmaşık ve ana noktalar böyle:

1. Ön ısınma sıcaklığının kontrolü

Ön ısınmanın rolü: 1. Yazılmış tahtayın ıslanmasına ve sol birliklerinin oluşturmasına neden oluşturulması için fluksideki çözücüyü tamamen volatilize yapın. 2. Yazılı tahtayı çözülmeden önce belirlenmiş bir sıcaklığa ulaştırın, bu yüzden Thermal şok acı çekmemek için savaş sayfası ve deformasyonu üretir. Deneyimimize göre, genel ısınma sıcaklığı 180-200 derece Celsius'a kontrol ediliyor ve önısınma zamanı 1-3 dakika.

2, PCB parçası inclinasyonu

Yörbital dönüşünün karıştırma etkisinde daha a çık bir etkisi var, özellikle yüksek yoğunlukta SMT aygıtlarına karıştırırken. Yönlendirme açısı çok küçük olduğunda, köprüyün, özellikle çözme sırasında, SMT aygıtının "gölgeden alan" köprüsü olabilecek daha büyük ihtimalle olur. Yönlendirme açısı çok büyük olsa da köprüsünü yok etmesine sebep olur, ama sol bölümündeki kalın miktarı çok küçük, ve yanlış kalın üretmek kolay. Yörbital döngüsü 5°-7° arasında kontrol edilmeli.

3, dalga yüksekliği

Dalga sırasının yüksekliği çözme zamanının geçmesi yüzünden değişecek. Soldering sürecinde uygun düzeltmeler yapılması gerekiyor. Soldering dalga yüksekliğinin ideal yüksekliğini sağlamak için. Soldering depth is 1/2-1/3 of the PCB thickness. İzin verin.

4, karışma sıcaklığı

Kaldırma sıcaklığı kaldırma kalitesini etkileyen önemli bir süreç parametridir. Soldering sıcaklığı çok düşük olduğunda, soldaşın genişleme hızı ve ıslanma performansı fakir olacak, böylece soldaşın parçaları ya da parçaların soldaşın sonları tamamen ıslanmayacak ve yanlış çözümleme, kesişmeleme ve köprüye gibi yanlış bir hatalar sonucu veriyor. Soldering sıcaklığı fazla yüksek olduğunda, patlar, komponent pins ve solder oksidasyonu hızlandırır ve yanlış solderin üretilmesi kolay. Genelde konuşurken, sıcaklık sıcaklığı 250+5 derece Celsius ile kontrol edilmeli.