PCBA Teknoloji - SMT karıştırma boşlukları ve karıştırma materyallerinin klasifikasyonu

SMT kaynağında oluşturduğu boş metodların sebepleri ve kontrol metodları

SMT patch işlemesinde, karışma çok isteyen bir süreçtir. Bu, çeşitli küçük sorunlara yakın. Eğer doğru çözülmezse, ürün kalitesini de etkileyecek. Bir örnek olarak karıştırma porositesini alın. Bu karıştırılmış toplantılarla ilgili bir sorun. porozit varlığı kaldırılmış ortakların mekanik özelliklerine etkileyecek. Çünkü porların büyümesi büyük kırıklıklara gelişecek, soldağın yükünü arttıracak ve bağlarını zarar verecektir. Güçlü, güçlü ve hizmet hayatı. Öyleyse, SMT kuşatması tarafından oluşturduğu porositenin nedeni nedir? Düşürmeyi nasıl kontrol edeceğiz? Bunlar herkes için bir tanıtım.

SMT patch kaynağı tarafından oluşturduğu porositenin sebebi:

Kıpırdama sürecinde porları oluşturma mekanizması daha karmaşık. Normalde, soğuk yapısında sandviç yapısında yerleştirilen fırtınaların bozulmasına neden oluyor (2,13). Porlar oluşturulması, genellikle metallisi alanın solderliğine göre belirlenmiştir ve flux etkinliğinin azalmasıyla, pulun metal yükünün arttırılmasıyla değişikliklerdir, ve ön bağlantı altında kapatma alanının arttırılmasıyla belirlenmiştir. Solder parçacıklarının büyüklüğünü azaltmak sadece bir sınırla arttırabilir. Pores.

Ayrıca, porların oluşturulması da sol çöpünün koalisyonu ve sabit metal oksidilerin yok edilmesi arasındaki zamanla bağlantılı.

Daha önce solder pasta kömürleri, daha fazla boş oluşturuyor. Ayrıca, soldaşın güçlendiğinde küçülüyor, ve sıkıştırma gazı ve içeri girdiği fluksi, deliklerden çökerken ayrıca porozitenin sebepleri de.

2. SMT pattlerinde porlar oluşturulmasını kontrol metodları:

1. Daha yüksek etkinliği ile flux kullanın;

2, komponentlerin ya da PCB devre tahtalarının solderliğini geliştirir;

3. Bozulmuş oksidlerin oluşturulmasını küçültün;

4. Ateşli ısınma atmosferini kabul et;

5. Yeniden ısınma derecesini azaltın.

SMT patch işlemlerinde karıştırma materyallerinin klasifikasyonu özellikleri

Komponentlerine göre, SMT çip işlemesindeki soldaşın kalın soldaşına, gümüş soldaşına ve bakar soldaşına bölünebilir. Kullanılan çevre sıcaklığına göre, yüksek sıcaklık solucu (yüksek sıcaklığın altında kullanılan solder) ve düşük sıcaklık solucu (düşük sıcaklık çevresinde kullanılan solder) bölünebilir. Çekim işleme sırasında çözüm kalitesini sağlamak için, çözülecek objekten bağlı farklı çözücüleri seçmek önemlidir. Elektronik ürünlerin toplantısında, kaldırıcı seri soldaşları da genellikle kullanılır.

Tin'in bu özellikleri var:

1. İyi davranışlık: Çünkü tin ve lider çözücüsü iyi davranıcıdır, savunması çok küçük.

2. Komponentlerin liderlerine ve diğer kablolarına güçlü bir bağlantı, düşmek kolay değil.

3. Daha düşük erime noktası: 180 derece Celsius erilebilir ve 25W dış ısıma türü veya 20W iç ısıma türü elektrik çözümleme demirleri ile karıştırabilir.

4. Mekanik gücü vardır, çünkü kalın sağlığının gücü temiz kalın ve temiz limden daha yüksektir. Ayrıca, elektronik komponentlerin hafif ağırlığı yüzünden SMT pattığındaki soldaşların güç ihtiyaçları çok yüksek değildir, bu yüzden soldaşların güç ihtiyaçları uygulanabilir.

5. İyi korozyon dirençliği: Kızılmış PCB devre tahtası, korumalı bir katı uygulamadan atmosferik korozyona karşı çıkabilir, bu yüzden süreç akışını azaltır ve maliyeti azaltır.

Kızıl soldaşların arasında 450°C altındaki erime noktası olan kişiler yumuşak soldaşlar denir. Antioksidasyon çözücüsü, dalga çözücüsü gibi endüstri üretimlerinde kullanılan otomatik üretim hatlarında kullanılan solder. Bu sıvı çözücü atmosfere açıldığında, solder oksidize çok kolay olur, yanlış çözücük sebebi olabilir ki çözücük kalitesine etkileyecek. Bu yüzden, küçük bir miktarda aktif metal soldaşına eklemek, soldaşını daha fazla oksidasyondan korumak için kapatıcı bir katı oluşturabilir, bu yüzden soldaşım kalitesini geliştirir.

Çünkü tin-lead solder farklı bölgelerde iki ya da daha fazla metal oluşur. Bu yüzden, tin-lead bağlantılarının özellikleri, tin-lead değişimlerin oranı olarak değişecektir. Farklı üreticiler yüzünden, tin-lead solderinin yapılandırma oranı çok farklıdır. Solder ilişkisini çözümleme ihtiyaçlarına uygulamak için, tin-lead soldaşının uygun bir ilişkisini seçmek önemlidir.

Genelde kullanılan solder eşleştirme oranları böyle:

1. Yüzde 60'lik, yüzde 40'lik, 182 derecede eriyen nokta;

2. Yüzde 50'lik, yüzde 32'lik, yüzde 18'lik kadmium, 150 derece eritme noktası;

3. Küçük 55%, 42%, 23% bismut, 150 derece eritme noktası.

PCB soldaşının birkaç şekli var, mesela wafer, ribbon, top ve soldaşın kablosu gibi. Genelde kullanılan solder kablosu içerisinde güçlü flux rozini içerir. Genelde 4 mm, 3 mm, 2mm, 1,5 mm ve buna benziyor.