PCBA Teknoloji - PCBA üretim sürecinde havalık rolü

Humidity PCBA üretim sürecinde önemli bir rol oynuyor. Çok düşük şeylere sebep olacak, ESD arttırılacak, daha yüksek toz seviyeleri, şablon açılması daha büyük ihtimalle bloklanacak, şablon giymesi ve gözyaşaması. Üretim kapasitesini doğrudan etkileyip azalttığını kanıtlandı. Çok yüksek bir şekilde materyalin suyu boşaltmasına ve içmesine neden olacak, gecikmesine, popcorn etkisine ve solder toplarına neden olacak. Motor ayrıca materyalin Tg değerini azaltır ve yeniden çözme sırasında dinamik savaş sayfasını arttır.

PCBA üretim sürecinde havalık etkisi

Aptal PCBA üretimi üzerinde birçok etkisi var. Genelde konuşurken, aşağılık görünmez (ağırlık artması dışında) ama sonuçları porlar, boş, solder parçası, solder toplar ve boş boşluklardır.

Mümkün olan kontrol menzili mi?

Neredeyse bütün kaplama süreçlerinde (silikon yarı yönetici üretimlerinde dönme, maske ve metal kapısı), kabul edilen ölçü, altra sıcaklığına uygun renk noktasını kontrol etmek. Ancak substrat toplantı üretim endüstri hiç çevre sorunlarını düşünmedi. Dikkatimize değerli bir mesele (çevre kontrol rehberlerini ve küresel tüketiciler ekibinde kontrol edilen çeşitli parametreleri yayınladığımıza rağmen).

Aygıt üretim süreci daha iyi fonksiyonel özelliklere doğru hareket ettiğinde, küçük komponentler ve daha yüksek yoğunluk altyapıları mikro elektronik ve yarı yönetici sektörlerinin çevresel ihtiyaçlarına yaklaştırıyor.

Toprak kontrol problemini ve ekipmanlara ve sürecine getirdiği sorunları zaten biliyoruz. Şimdi bilmeliyiz ki komponentler ve substratlar üzerinde yüksek sıcaklık seviyeleri (IPC-STD-020) materyal performans değerlendirmesi, süreç ve güvenilir sorunlarına sebep olabilir.

Relatif humilik %20 RH'de, PCB substratında su moleküllerinin bir monolayer bağlantısı var ve yüzeyle bağlanmış PCB patlaması (görünülmez). Su molekülleri hareket etmez. Bu durumda, elektrik özellikleri hakkında bile su zararsız ve rahatsız. Çalışmadaki yerleştirme şartlarına bağlı olan bazı suyu sorunları olabilir. Bu zamanlar yüzeydeki mitreği mitreği değiştirir ve sürekli bir monolayer tutmak için tahliye ediyor.

monolayer'ın daha fazla oluşturduğu yer yüzünde su içmeye bağlı. Epoxy, flux ve OSP hepsinin yüksek su absorbsyonu var ama metal yüzleri yok.

PCBA üretimi üzerindeki yorgunluk etkisi Derin noktasına bağlı relativ yorgunluk RH seviyesi arttırırken metal patlaması (baker) daha yorgunluk içecek ve OSP'den daha fazla moleküller katı oluşturmak için geçecek. Anahtar şu ki 20 katta ve monokatmanın üstünde büyük bir miktar su toplanabilir. Elektronlar akışlayabilir ve pollutanlar, dendritler veya CAF'lerin varlığı yüzünden oluşturulacak. Yağmur noktasının sıcaklığına yaklaştığında, substrat gibi porous yüzeyi kolayca büyük bir miktar su absorb eder ve sığmur noktasından a şağı olduğunda, hidrofil yüzeyi önemli olarak büyük bir miktar su absorb eder. Elektronik toplantı sürecimize göre, sıkı yüzeyle sarılan suların kritik bir miktarına ulaştığında, sıvı etkinliğini azaltmak, bozulmak ve çözümlenmek sırasında sıvı etkinliğini azaltmak ve stencil basması sırasında zayıf solder pasta yayılması ve etkinliğini sağlayacaktır.

Solder pasta

PCBA üretimi üzerindeki yorgunluk etkisi. Aslında solder pastası boyama gibi materyaller kaplamak için benzer bir süreç var. Mümkün olduğunca en fazla flux, çörnek açılışından solder yapıştırmasını etkili olarak serbest bırakmak için aparatın yüzeyine bağlanmalı. Çevre çevresinin değme noktasının yakınlarında satıcı yapıştırma gücünü azaltır, bu yüzden zayıf solder pasta serbest bıraktırır.

ECU biriminin hava sıcaklığı mümkün olduğunca değme noktasıyla ilgili metal kaplama kurallarına uymalı, yani altın ya da kalın gibi metal kaplaması için altın ya da kalın, altın sıcaklığı 4 ± 1 °C derecede değme noktası sıcaklığını aşmamalı. Sürekli/hidrofil yüzeyler için, OSP gibi, gereken en az sıcaklık № 137;¥ 5 derece Celsius olmalı.

DEK basın ayarları

Çalışmada, DEK ECU aslında 26 derece Celsius sıcaklığını ayarladı. İçindeki çevrenin yaklaşık humiyeti %45 RH ve iç çevre altında hesaplanmış substratın değme noktasının sıcaklığı 15 derece Celsius. Ekran yazıcısına girmeden önce kaydedilen en soğuk altra sıcaklığı 19 °C Celsius, ΔT (altra sıcaklığı ve değ noktası arasındaki fark 19 °C Celsius-15 °C Celsius) 4 °C Celsius, bu sadece metal güvenlik kodlaması ASTM ve ISO kodlama belirtileri (Minimum 4±1 derece Celsius) düşük sınırdır, fakat yerde üretim operasyonları başarısız olabilir. Sürekli yüzey kaplama belirlenmesi altın sıcaklığın 5 derece Celsius'dan yüksek olmasını gerekiyor. Bu yüzden substratın suyu süpüreceğini tahmin edebiliriz.

Eğer diğer ekipmanlara, Fuji ekipmanları gibi soğuk (19 derece Celsius) altyapı koyarsak, çalışma dalgalarının 60% RH'den daha yüksek olduğu yerde, ASTM/ISO kodlama özelliklerinin ihtiyaçlarına uymayacağı 2 derece Celsius'un ΔT olacağız. Çünkü substrat çok ıslaktır. Optimizasyon için iyi bir ayarlama değme noktasının üstünde olmalı.

PCBA üretim çalıştırma çalışmalarının ölçüsünde havalık etkisi

Altra yüzeyinden sarılan ısı yüzeysel sıcaklığı, çevreli hava sıcaklığı ve relative humiliğine bağlı. Yüksek sıcaklık sıcaklığı, yağmur noktasına yaklaştığında, çerçevesinin a çılmasında soğuk yapıştığının yapıştırılmasına neden kalın bir çoklu moleküller katmanın oluşturulmasına neden oluşturulduğu için çukur sıcaklığı ıslandır.

İş çalışma durumunun çeşitli sıcaklığı ve sıcaklık alanına göre hesaplanmış kritik sıcaklığı. 19 derece Celsius, 20 derece Celsius ve 21 derece Celsius üç altın sıcaklığı kaydedilir. Şekil 1'de silah içeri çevresinin ölçülmesi gerektiği için güvenli çalışma sıcaklığı ve sıcaklık menzilini gösteriyor.

Çalışma çevresinin ihtiyaçlarını aşağıya kadar yükseltir.

Dew nokta test (dyne değeri)

Altınlık arttığında (>50% RH), PCB substratının yüzeysel sıcaklığı 4 ile 5 derece Celsius'un değme noktası sıcaklığına yakın olduğunda, ve bütün altratlı yüzeyler zayıf ıslanmış. Ölçümün en kötü durumdan (60% ile 65% RH) düzenlenen en kötü durumdan uzak bir test tasarladık. Bu süreç üzerinde aşağılık etkisi çok yaygın. Bir teste yaptık ve çalışmalarda yarım saat boyunca temiz bir süsler koyduk. Düşük havalık çalışmalarının istediği renk noktası sıcaklığına kadar. Din kalemiyle test edildiğinde dyn değeri> 40 dinardan 37 dinara düşürdü. Çünkü bu süreç üzerinde yatık etkisini açıklamak için yeterli, etkisi yüksek yatık ve oda sıcaklığı altında daha büyük olacak ve dinan değeri kesinlikle daha kısa bir şekilde düşürecek.