PCB Haberleri - Çok katı devre masası tasarımında düşünecek faktörler

Çok katlı PCB tahtalarının tasarlama performansı genellikle tek katı ya da çift katı tahtalarına benziyor. Devreğin mantıklı düzenlenmesine dikkat edin ve iç katı kapasitesi, izolasyon dirençliği, saldırma dirençliği ve ürün güvenliği gibi faktörleri düşünün. Aşağıdaki içerikler genellikle tasarımın elektrik ve mekanik açısından çoklu katı PCB tahtalarının tasarımında düşünülecek önemli faktörleri tasarlıyor.

1. Mehanik tasarım faktörleri

Mekanik tasarım uygun tahta kalıntısını seçmek, tahta boyutları, içindeki bakır tüpü, aspekt oranı ve bunlar gibi.

1. Tahta kalınlığı

Çoklu substratların kalınlığı, sinyal katlarının sayısı, güç tahtalarının sayısı ve kalınlığı, yüksek kaliteli yumruklama ve sıkıştırma için gereken açık ve kalınlığın sayısı, otomatik girmek için gereken komponent pinlerin uzunluğu ve kullanılan bağlantı türü tarafından belirlenir. Tüm devre tahtasının kalınlığı tahtasının her iki tarafındaki yönetici katından oluşur, bakra katından, altyapının kalınlığı ve hazırlama maddelerin kalınlığından oluşur. Sintetik çoklu substratlar üzerinde sıkı tolerans elde etmek zor. Yaklaşık %10 tolerans standartı mantıklı olarak kabul edilir.

2. Tahta toplama

Tahta bozukluğunun mümkünlüğünü azaltmak ve düz tamamlanmış bir tahta elde etmek için, çoklu substratların katlaması simetrik olmalı. Bu da bir sürü bakra katı olmak ve tahta katının kalıntısının ve bakra yağmur örneklerinin yoğunluğunun simetrik olmasını sağlamak. Genelde laminat için kullanılan inşaat materyalinin radyasal yöntemi (örneğin, fiberglass kıyafeti) laminatın kenarına paralel olmalı. Çünkü laminat bağlandıktan sonra radyal yönünde küçülüyor, bu devre tahtasının düzenini bozular, değişkenliğini ve düşük boyutlu stabiliğini gösterir. Fakat tasarımı geliştirerek, çoklu substratların savaş sayfası ve bozukluğu azaltılabilir. Tüm seviyede bakra yağmalarının bile dağıtılmasıyla ve çoklu süsler yapısının simetrisini sağlayarak, yani, hazırlık maddelerinin aynı dağıtımı ve kalınlığını sağlayarak, savaş sayfasını azaltmak ve bozukluğunu sağlayabilirler. Bakar ve laminat katları, çoklu altyapının orta katından iki uzak katına kadar oluşturmalı. İki bakra katı arasında belirtilen en az mesafe (dielektrik kalınlığı) 0,080 mm. Deneyimden, iki bakra katı arasındaki en az mesafe, yani bağlandıktan sonra ön hazırlık maddelerin en az kalınlığının en azından iki katı içerikli bakra katının kalınlığından olmalı. Diğer sözlerde, eğer yakın iki bakra katının kalıntısı 30 milyon olursa, hazırlık maddelerinin kalıntısı en azından 2 (2 x 30μm) = 120μm. Bu iki katı hazırlık maddeleri kullanarak başarılanabilir.

3. Tahta boyutu

Tahta boyutu uygulama şartları, sistem kutusunun büyüklüğü, PCB tahta üreticisinin sınırları ve PCB üretim kapasitesinin uygulamasına göre iyileştirilmeli. Büyük devre tahtalarında birçok avantajlar vardır, böylece daha az substratlar, birçok komponent arasındaki kısa devre yolları vardır, böylece daha yüksek bir operasyon hızı olabilir ve her tahta daha fazla girdi ve çıkış bağlantıları olabilir, böylece büyük devre tahtalarında birçok uygulamalarda ilk seçim olmalı. Örneğin, kişisel bilgisayarlarda daha büyük anne tahtasını görüyorsunuz. Ancak, büyük bir tahtada sinyal çizgi düzenini tasarlamak daha zor, daha fazla sinyal katı ya da iç düzenleme ya da uzay gerekiyor ve sıcak tedavinin zorlukları da daha büyük. Bu yüzden tasarımcı, standart tahtasının boyutunu, üretim ekipmanın boyutunu ve üretim sürecinin sınırlarını gibi çeşitli faktörleri düşünmeli. Standart basılı devre masası boyutlarını seçmek için bazı rehberler 1PC-D-322'de verilir.

4. İçindeki bakır yağmuru

En sık kullanılan bakar yağmuru 1oz (yüzey alanının kare metresine 1oz bakar yağmuru). Ancak yoğun tahtalar için kalınlık çok önemlidir ve sıkı impedans kontrolü gerekiyor. Bu tür tahta kullanılması gerekiyor.

0,50z bakır folisi. Güç uçağı ve toprak uçağı için 2 oz veya daha ağır bakır yağmuru seçmek en iyidir. Fakat ağır bakra yağmuru etkilemek kontrol edilebiliğini azaltır ve istediği çizgi genişliğini ve bağlama toleransiyasını başarmak kolay değil. Bu yüzden özel işleme teknikleri gerekiyor.

5. Hole

Komponentü pin diametri veya diagonal boyutuna göre, delikten çarpılmış elması genelde 0,028 ile 0,010in arasında tutulur. Bu, daha iyi çarpılmak için yeterince güçlü volum sağlayabilir.

6. Aspect ratio

"Aspect ratio" tabağın kalınlığının oranı deliğin diametriyle. Genelde 3:1'in standart aspekt oranı olduğuna inanılır, ama 5:1 gibi yüksek aspekt oranı da genelde kullanılır. Aspektör oranı, sürüşüm, kaldırma veya geri çekme ve elektroplatma gibi faktörler tarafından belirlenebilir. Yapılabilecek menzilin içindeki aspekt ilişkisini korumaya çalıştığında, viallar mümkün olduğunca küçük olmalı.

2. Elektrik tasarım faktörleri

Çok altyaplı bir yüksek performans, yüksek hızlı bir sistemdir. Daha yüksek frekanslar için sinyalin yükselmesi zamanı azaldı, bu yüzden sinyal refleksi ve çizgi uzunluğu kontrol kritik oldu. Çoklu süsler sisteminde elektronik komponentlerin kontrol edilebilir impedans performansı için talepler çok sert ve tasarım yukarıdaki ihtiyaçlarına uymalı. İmpadansını belirleyen faktörler, substratın dielektrik konstantüdür ve ön hazırlama materyalinin, kabloların aynı kattaki uzanımı, karışık katmanın dielektrik kalınlığı ve bakra yöneticinin kalınlığı. Yüksek hızlı uygulamalarda, çoklu altyapının ve sinyal ağının bağlantı sıralaması da önemlidir. Diyelektrik konstantı: Substrat materyalinin dielektrik konstantı impedans, propagasyon geçirmesi ve kapasitesi belirlemek için önemli bir faktördür. Bardak epoksi substratının dielektrik konstantünü ve prepreprepreg materyalinin yüzdesini değiştirerek kontrol edilebilir.

Neyse düşük dielektrik konstantleri olan hazırlık maddeleri radyo frekansı ve mikrodalga devrelerinde kullanılabilir. Radyo frekansiyesinde ve mikro dalga frekansiyesinde, aşağıdaki dielektrik constant tarafından sebep olan sinyal gecikmesi düşük. Altratta, düşük kaybı faktörü elektrik kaybını azaltır.

epoksi resinin dielektrik konstantı 3,45 ve bardak dielektrik konstantı 6,2. Bu maddelerin yüzdesini kontrol ederek epoksi barınağının dielektrik konstantı 4.2-5.3'e ulaşabilir. Substratın kalıntısı dielektrik konstantünü belirlemek ve kontrol etmek için iyi bir gösteridir.