Новости PCB - Базовые знания SMT

Базовые знания SMT

Плотность сборки электроники высокая, малый размер, легкий вес. Размер и вес компонентов чипа составляет всего около 1 / 10 от обычных модульных компонентов. Как правило, после внедрения SMT объем электроники уменьшается на 40 - 60%, вес уменьшается на 60 - 80%. Высокая надежность, сильная виброустойчивость. Плотность дефектов в точках сварки ниже.

Хорошие высокочастотные характеристики. Уменьшение электромагнитных и радиочастотных помех.

Легко осуществить автоматизацию, повысить эффективность производства. Снижение затрат на 30% - 50%. Экономия материалов, энергии, оборудования, рабочей силы, времени и так далее.

Зачем использовать технологию поверхностного монтажа (SMT)?

Электроника стремится к миниатюризации, ранее использовавшиеся компоненты перфорации больше не могут быть уменьшены

Электроника имеет более полную функциональность, и используемые интегральные схемы (IC) не имеют перфорированных компонентов, особенно крупномасштабных, высокоинтегрированных IC, поэтому компоненты должны быть установлены на поверхности

С массовым производством и автоматизацией производства, заводы должны производить недорогие, высокопроизводительные высококачественные продукты для удовлетворения потребностей клиентов и повышения конкурентоспособности на рынке

Разработка электронных компонентов, разработка интегральных схем (ИС), диверсификация применения полупроводниковых материалов

Революция в области электронных технологий неизбежна, она идет в ногу с международными тенденциями.

Почему неочищенный процесс применяется к технологии поверхностного монтажа?

Сточные воды, сбрасываемые после очистки продуктов в процессе производства, могут загрязнять качество воды, землю и даже флору и фауну.

В дополнение к очистке воды для очистки используются органические растворители, содержащие хлорфторид водорода (ХФУ и ГХФУ), которые также загрязняют и разрушают воздух и атмосферу.

Остатки моющих средств на пластине могут вызвать коррозию, что серьезно влияет на качество продукции.

Снижение эксплуатационных расходов на процесс очистки и техническое обслуживание машин.

Нечистка может уменьшить ущерб, нанесенный PCBA во время движения и очистки. Есть еще несколько долларов.

Фрагменты трудно смыть.

Остатки флюса находятся под контролем и могут использоваться в соответствии с требованиями к внешнему виду продукта, избегая проблем с визуальным контролем чистоты.

Электрические свойства остаточного флюса постоянно улучшаются, что позволяет избежать утечки готовой продукции и любых повреждений.

Неочищенный процесс прошел ряд международных испытаний безопасности, чтобы доказать, что химические вещества в флюсе стабильны и не коррозионны

Анализ дефектов обратной сварки:

Сварочный шар: причина: 1. отверстие, напечатанное на шелковой сетке, не соответствует сварному диску, а печать неточна, что приводит к загрязнению PCB сварным пастой. 2.Слишком много воздействия сварочной пасты в окислительной среде и слишком много влаги в воздухе. 3.Нагрев неточный, слишком медленный, неравномерный. 4.Слишком высокая скорость нагрева, слишком длинный интервал между подогревом. 5.Мазь высыхает слишком быстро. 6. Недостаточная активность потока. 7.Слишком много оловянного порошка, слишком малы частицы. 8. Волатильность флюидов в процессе обратного потока является неуместной. Критерии технологического утверждения для сварных шаров: при расстоянии 0,13 мм между сварным диском или печатным проводом диаметр сварного шара не должен превышать 0,13 мм или иметь более пяти сварных шаров в зоне 600 кв. мм.

Мост: Как правило, причиной сварного моста является слишком тонкая сварная паста, в том числе низкое содержание металла или твердого тела в пасте, низкая тактильная способность, легкое сжатие пасты, слишком большие частицы пасты и слишком небольшое поверхностное натяжение флюса. На диске слишком много пасты, пиковая температура обратного тока слишком высока.

Открыть: Причины: 1. Недостаточное количество мази. 2. Недостаточная общность выводов компонентов. 3. олово недостаточно мокрое (недостаточно плавленое, плохо подвижное), а оловянная масса слишком тонкая, что приводит к потере олова. 4. Вывод отсасывает олово (как сорняк) или рядом есть соединительные отверстия. Универсальность выводов особенно важна для деталей выводов с тонким и сверхтонким интервалом. Одним из решений является нанесение олова на сварочный диск заранее. Иглоукалывание можно предотвратить, замедляя нагрев и нагревая нижнюю поверхность, в то время как нагрев верхней поверхности становится все меньше и меньше тепла. Для замедления плавления, чтобы уменьшить всасывание игольчатого олова, можно также использовать флюс с более медленной скоростью увлажнения и высокой температурой активности или пасту с различным соотношением Sn / Pb.

Технический состав, связанный с SMT

Технологии проектирования и производства электронных компонентов и интегральных схем

Технология проектирования электронных схем

Технология изготовления плат

Технология проектирования и изготовления автоматического прокладочного оборудования

Технология изготовления компонентов

Технологии разработки и производства вспомогательных материалов для сборки

Программа установки:

Арка (драконьего типа):

Податчик компонентов и базовая плата (PCB) фиксированы, головка размещения (с несколькими вакуумными всасывающими отверстиями) отправляется

Податчик и базовая пластина перемещаются туда и обратно, извлекают элементы из питателя, регулируют положение и направление элемента, а затем помещают их на базовую пластину. Поскольку головка размещения установлена на арочной движущейся балке с координатами X / Y, она названа в честь.

Метод корректировки положения и направления деталей: 1). Механическая центрировка регулирует положение, направление вращения сопла регулируется, этот метод может достичь ограниченной точности, более поздние модели больше не используются. 2) Лазерная идентификация, регулировка положения системой координат X / Y, регулировка направления вращения сопла, этот метод может обеспечить идентификацию во время полета, но не может быть использован для элемента решетки BGA. 3) Распознавание камеры, система координат X / Y регулирует положение, поворот сопла регулирует направление, как правило, камера фиксирована, размещает головку над камерой для распознавания изображения, что немного длиннее, чем лазерное распознавание, но он может распознать любой компонент, и есть некоторые. Есть и другие жертвы в механической структуре системы распознавания камеры, которая реализует распознавание во время полета.

В этой форме скорость размещения головы ограничена из - за длинных движений туда - сюда. В настоящее время для одновременного извлечения материала (до десяти) обычно используются несколько вакуумных насосов, а для увеличения скорости используется двухлучевая система, т.е. головка размещения на одном луче, в то время как головка размещения другого луча размещает детали почти в два раза быстрее, чем однолучевая система. Тем не менее, в практическом применении трудно достичь условий одновременной утилизации, различные типы компонентов требуют замены различных вакуумных всасывающих насосов, и замена всасывающих насосов имеет временную задержку.

Преимущество этой модели заключается в том, что система имеет простую структуру, обеспечивает высокую точность и подходит для различных размеров и форм деталей и даже гетерогенных компонентов. Питатель имеет форму ремня, трубы и поддона. Он подходит для мелкого и среднего серийного производства, а также для массового производства нескольких машин.

Башня

Компонентный питатель помещается на однокоординатный мобильный питатель, а базовая пластина (PCB) - на рабочий стол, движущийся по системе координат X / Y, а головка - на ротор. Во время работы загрузчик помещает загрузчик элемента в « положение для рекуперации», размещает вакуумный всасывающий штуцер на головке, чтобы доставить элемент в положение рекуперации, и вращается через ротор в положение размещения (на 180 градусов от положения рекуперации), пересекая положение и направление элемента во время вращения. Настройка компонентов и размещение их на фундаменте.

Метод корректировки положения и направления деталей: 1). Механическая центрировка регулирует положение, направление вращения сопла регулируется, этот метод может достичь ограниченной точности, более поздние модели больше не используются. 2) Распознавание камеры, система координат X / Y регулирует положение, поворот сопла регулирует направление, камера фиксируется, размещает головку над камерой для распознавания изображения.

Как правило, на башне установлено от десятка до двадцати головок для размещения, каждая из которых оснащена от двух до четырех вакуумных форсунок (более ранних моделей) до пяти - шести вакуумных форсунок. Благодаря характеристикам ротора, миниатюризации действия, замена всасывающего отверстия, перемещение питателя на месте, снятие деталей, идентификация компонентов, регулировка угла, перемещение рабочего стола (включая регулировку положения), размещение компонентов и другие действия могут быть завершены в один и тот же период времени. Выполнено изнутри, так что истинная скорость в реальном смысле. В настоящее время самый быстрый период времени для одного компонента составляет от 0,08 до 0,10 секунды.

Эта модель превосходна по скорости и подходит для массового производства, но только с использованием компонентов, упакованных в ленту. Если это плотная, крупномасштабная интегральная схема (IC), она не может быть выполнена только с помощью упаковки в лоток. Использование других моделей для совместной работы. Такое оборудование имеет сложную структуру и высокую стоимость. Последняя модель стоит около 500 000 долларов, что более чем в три раза больше арки. (Объяснение завода PCB)