Teknologi PCBA - PCBA process-SMT, Bonding, THT assembly process

Dalam proses pemasangan elektronik PCBA, kerana setiap syarikat PCB mempertimbangkan biaya peralatan, pendapatan, depreciasi dan masalah pendapatan pelaburan lain, produksi SMT dalam pembuatan sering menggunakan mesin penempatan kelajuan tengah dan rendah; Pengikatan sering menggunakan mesin penywelding ultrasonik dengan jadual kerja berputar; THT sering Ia dilakukan dengan kaedah produksi pemalam manual dalam kilang tin penyemburan manual. Kesan proses pemasangan campuran ini pada rancangan PCBA adalah sebagai berikut:

1. Bentangan sisi tunggal atau dua sisi komponen SMT:

Sebahagian besar dari PCBA yang digunakan dalam produk elektronik plastik menggunakan campuran dari SMT, COB dan THT tiga proses pemasangan elektronik, jadi apabila rancangan adalah komponen SMT satu-sisi, penggunaan peralatan dan proses ini sangat terharga dan boleh diselesaikan dengan lancar produk Designer â™™s; bila merancang untuk produksi dua sisi komponen SMT, tiga aspek perlu dianggap:

1. Kerana pengaruh peralatan SMT, bilangan komponen yang diatur di satu sisi patut menjadi sebanyak mungkin. Jika tidak ada lebih dari lima, tidak perlu mengubah proses produksi dengan biaya yang tinggi, dan tidak perlu menambah pasta tentera dengan titik cair yang berbeza. Kaedah produksi khusus adalah:

a. Pertama lekap sisi dengan beberapa bahagian biasa, dan selesaikan prajurit reflow.

b. Cetak tepukan solder di sisi lain. Jika anda menggunakan mesin untuk mencetak, tetapkan kedudukan tulang di belakang; jika anda menggunakan cetakan manual, anda perlu membuat peralatan istimewa untuk membuat PCB rata untuk memastikan kualiti cetakan tepat solder.

c. Selepas komponen diletakkan, letakkan PCB pada plat aluminum yang besar yang digunakan oleh Bonding, masukkan mesin penyelamat balik, dan menurunkan suhu permukaan bawah dengan sesuai.

2. Untuk ikatan depan dan belakang IC kosong, tinggalkan ruang 20-30 mm tanpa komponen SMT untuk tinggalkan ruang untuk perbaikian bangku kerja mesin ikatan. Hanya paksi jadual kerja yang boleh mencapai kualiti yang baik).

3. Jika pembakar tin penyergapan pemalam diperlukan, kejutan panas kepada komponen SMT akan melebihi 200 darjah Celsius per saat, dan komponen SMT akan rosak. Pada masa ini, ia patut dianggap sebanyak mungkin bahawa komponen SMT dan komponen THT diatur pada sisi berbeza PCB secara terpisah.

2. Bentuk PCB:

1. Secara umum:

Panjang: 50mm---460mm Lebar: 30mm---400mm

Bentuk PCB yang paling disukai untuk produksi ialah:

Panjang: 100mm---400mm Lebar: 100mm---300mm

2. Jika PCB terlalu kecil, ia patut dibuat menjadi jigsaw untuk memudahkan pemasangan mesin dan meningkatkan efisiensi mesin pemasangan. Jigsaw perlu dibuat dengan pinggir kapal (jika tidak ada pinggir kapal, apabila menggunakan komponen 0805, efisiensi produksi rendah dan akurasi adalah lemah. Jika komponen 0603 digunakan, akurasi sangat lemah sehingga produksi biasa tidak boleh dilakukan.)

3. MARK FIDUCIAL mesti dibuat pada sisi proses: satu titik bulat solid-copper-clad dengan diameter 1 mm hingga 1.5 mm.

3. Sambungan Jigsaw:

1. Sambungan V- CUT: guna mesin pemisah untuk dipisah, kaedah pemisah ini mempunyai seksyen licin dan tiada kesan negatif pada proses berikutnya.

2. Guna lubang pinhole (lubang stempel) untuk menyambung: burrs selepas pecahan patut dianggap, dan sama ada ia mempengaruhi kerja stabil pemasangan pada mesin ikatan proses COB, dan sama ada ia mempengaruhi trek pemalam dan sama ada ia mempengaruhi kumpulan.

Empat, bahan PCB:

1. PCB karton seperti XXXP, FR2, dan FR3 terpengaruh sangat oleh suhu. Kerana koeficien pengembangan panas yang berbeza, ia mudah menyebabkan blistering, deformasi, pecahan, dan melemparkan kulit tembaga pada PCB.

2. G10, G11, FR4, FR5 papan serat kaca PCB berkaitan kurang terkesan oleh suhu SMT dan COB dan THT.

Jika lebih dari dua COB. SMT. Proses produksi THT diperlukan pada PCB, FR4 sesuai untuk kebanyakan produk dari pertimbangan kualiti dan kos.

5. Kesan kabel garis sambungan pad dan kedudukan lubang melalui produksi SMT:

Kawalan garis sambungan pad dan kedudukan lubang melalui mempunyai pengaruh besar pad a hasil tentera SMT, kerana garis sambungan pad yang tidak sesuai dan melalui lubang mungkin bermain peran "mencuri" tentera, dan menghisap solder cair di dalam forn reflow. Pergi (ciphon dan tindakan capillari dalam cairan). Situasi berikut adalah baik untuk kualiti produksi:

1. Kurangkan lebar garis sambungan pad:

Jika tiada keterangan pada kapasitas bawaan semasa dan saiz penghasilan PCB, lebar maksimum bagi garis sambungan pad ialah 0.4 mm atau 1/2 lebar pad, yang boleh lebih kecil.

2. Lebih baik menggunakan garis sambungan yang sempit dengan panjang tidak kurang dari 0,5 mm (lebar tidak lebih dari 0,4 mm atau lebar tidak lebih dari 1/2 lebar pad) antara pads yang disambung dengan pita konduktif kawasan besar (seperti pesawat tanah dan pesawat kuasa).

3. Lupakan menyambung wayar ke pad dari sisi atau sudut. Lebih baik, wayar yang menyambung masuk dari tengah belakang pad.

4. Cuba mengelakkan meletakkan lubang dalam pads komponen SMT atau langsung dekat pads.

Alasan adalah: lubang melalui pad akan menarik askar ke dalam lubang dan membuat askar meninggalkan kumpulan askar; lubang langsung dekat dengan pad, walaupun terdapat perlindungan minyak hijau (dalam produksi sebenar, pencetakan minyak hijau dalam bahan masuk PCB tidak tepat Dalam banyak kes), ia juga boleh menyebabkan panas tenggelam, yang akan mengubah kelajuan basah kongsi solder, yang menyebabkan fenomena batu makam komponen cip, dan dalam kes-kes serius, ia akan menghalangi formasi normal kongsi solder.

Sambungan antara lubang melalui dan tanah adalah lebih baik garis sambungan yang sempit dengan panjang tidak kurang dari 0,5 mm (lebar tidak lebih dari 0,4 mm atau lebar tidak lebih dari 1/2 lebar tanah).