Tecnología de PCB - ¿¿ cuál es la causa de la falla del tablero de pcb?

Como portador de varios componentes y centro de transmisión de señales de circuito, la placa de PCB se ha convertido en un componente importante y clave de los productos de información electrónica. Su nivel de calidad y fiabilidad determina la calidad y fiabilidad de todo el equipo. Con la miniaturización de los productos de información electrónica y los requisitos ambientales sin plomo y sin halógenos, las placas de PCB también se están desarrollando hacia una alta densidad, alta Tg y protección del medio ambiente. Sin embargo, debido a los costos y razones técnicas, la placa de PCB ha experimentado un gran número de problemas de falla en la producción y aplicación, lo que ha causado muchas disputas de calidad. Para aclarar la causa de la avería, encontrar una solución al problema y distinguir las responsabilidades, es necesario realizar un análisis de la avería que se ha producido.

El procedimiento básico de análisis de fallas para obtener la causa o mecanismo exacto de la falla o falla de la placa de pcb, debe seguir los principios básicos y el proceso de análisis, de lo contrario puede perder información valiosa sobre fallas, lo que hace que el análisis no pueda continuar o llegar a conclusiones erróneas. El proceso básico general es, en primer lugar, que, según el fenómeno de la avería, la ubicación de la avería y el modo de avería deben determinarse mediante la recopilación de información, pruebas funcionales, pruebas de rendimiento eléctrico y una simple inspección visual, es decir, la ubicación de la avería o la ubicación de la avería. Para una placa simple de PCB o una placa de PCB a, la ubicación de la avería es fácil de determinar, pero para un dispositivo o sustrato encapsulado por bga o MCM más complejo, los defectos no son fáciles de observar a través del microscopio y no son fáciles de determinar durante un período de tiempo. En este momento, se necesitan otros medios. Por supuesto. Luego necesitamos analizar los mecanismos de falla, es decir, el uso de varios métodos físicos y químicos para analizar los mecanismos que causan fallos o defectos en las placas de pcb, como soldadura virtual, contaminación, daños mecánicos, estrés hídrico, corrosión dieléctrica, daños por fatiga, movilidad CAF o iones, sobrecarga de estrés, etc. luego, el análisis de causas de falla, es decir, Basado en el análisis del mecanismo de falla y el proceso, descubra la causa del mecanismo de falla y realice pruebas y verificaciones si es necesario. En general, la verificación de la prueba debe realizarse en la medida de lo posible, y la causa exacta de la falla inducida se puede encontrar a través de la verificación de la prueba. Esto proporciona una base específica para las próximas mejoras. Se basa en los datos experimentales, hechos y conclusiones obtenidos durante el análisis para compilar el análisis de falla, los hechos necesarios son claros, el razonamiento lógico es estricto y la racionalidad es Fuerte. No te imaginas de la nada. En el proceso de análisis, se debe prestar atención a los principios básicos de los métodos de análisis de simple a profundo, de superficie a interior, y las muestras no deben ser destruidas para su reutilización. solo de esta manera se puede evitar la pérdida de información clave y la introducción de nuevos mecanismos de falla humana. Al igual que en los accidentes de tráfico, si las Partes en el accidente destruyen o huyen del lugar, es difícil para los policías inteligentes determinar con precisión la responsabilidad. En este momento, la Ley de tráfico generalmente requiere que las personas que huyen del lugar o la parte que destruye el lugar asuman toda la responsabilidad. El análisis de fallas de la placa de PCB o la placa de PCB a también es el mismo. Si reparas el punto de soldadura defectuoso con una soldadora eléctrica o cortas fuertemente la placa de PCB con tijeras grandes, entonces no hay forma de comenzar el análisis, la parte defectuosa ha sido dañada. Especialmente cuando hay pocas muestras de falla, una vez que el medio ambiente en el lugar de falla es destruido o destruido, no se puede obtener la verdadera causa de falla.

Microscopio óptico de tecnología de análisis de fallas: el Microscopio óptico se utiliza principalmente para la inspección visual de la placa de circuito impreso, encontrar la ubicación de la falla y las pruebas materiales relacionadas, y juzgar preliminarmente el modo de falla de la placa de circuito impreso. La inspección visual consiste principalmente en comprobar la contaminación de las placas de pcb, la corrosión, la ubicación de las placas rotas, la regularidad del cableado del circuito y las averías, si se trata de lotes o individuales, si siempre se concentran en una determinada zona, etc. rayos X (rayos x): para algunas piezas que no se pueden inspeccionar visualmente, así como defectos internos y otros defectos internos de los agujeros de las placas de pcb, La inspección debe realizarse con un sistema de fluoroscopia de rayos X. El sistema de fluoroscopia de rayos X utiliza diferentes espesores de materiales o diferentes densidades de materiales para la imagen basada en diferentes principios de absorción o transmisión de humedad de los rayos X. Esta tecnología se utiliza más para comprobar los defectos internos de los puntos de soldadura a de la placa de pcb, los defectos internos de los agujeros a través y la ubicación de los puntos de soldadura defectuosos que encapsulan bga o dispositivos CSP de alta densidad.

Análisis de rebanadas: el análisis de rebanadas es un proceso para obtener la estructura de la sección transversal de la placa de PCB a través de una serie de métodos y pasos, como muestreo, incrustación, rebanadas, pulido, corrosión y observación. A través del análisis de rebanadas, podemos obtener información rica sobre la microestructura (a través de agujeros, recubrimientos, etc.) que refleja la calidad de la placa de pcb, proporcionando una buena base para la próxima mejora de la calidad. Sin embargo, este método es destructivo y, una vez cortado, la muestra se destruirá inevitablemente.

Microscopio acústico de escaneo: en la actualidad, el microscopio acústico de escaneo ultrasónico de tipo C se utiliza principalmente para encapsulamiento electrónico o análisis de montaje. Utiliza cambios de amplitud, fase y polaridad causados por la reflexión ultrasónica de alta frecuencia en la interfaz discontinua del material para la imagen y el escaneo. el método es escanear la información en el plano XY a lo largo del eje Z. Por lo tanto, el microscopio acústico de barrido se puede utilizar para detectar componentes, materiales y diversos defectos dentro de los PCB y el PCB a, incluyendo grietas, estratificación, inclusiones y huecos. Si el ancho de frecuencia de la acústica de escaneo es suficiente, también se pueden detectar directamente defectos internos en los puntos de soldadura. Las imágenes acústicas de escaneo típicas utilizan el color de advertencia Roja para indicar la presencia de defectos. Debido a la gran cantidad de componentes de encapsulamiento de plástico utilizados en el proceso smt, se producirá una gran cantidad de problemas de sensibilidad de retorno de humedad durante la conversión del proceso de plomo al proceso sin plomo. Es decir, a temperaturas de proceso sin plomo más altas, los dispositivos de encapsulamiento de plástico absorbente de humedad se agrietan en capas internas o de sustrato durante el proceso de retorno, mientras que las placas de PCB ordinarias tienden a estallar a altas temperaturas del proceso sin plomo. En este momento, el microscopio acústico de escaneo destaca sus ventajas especiales en la detección no destructiva de placas de PCB de alta densidad multicapa. Por lo general, solo se pueden detectar brotes obvios mediante un examen visual de la apariencia. análisis de microinfrarrojos: análisis de microinfrarrojos es un método de análisis que combina espectros infrarrojos con microscopía. Utiliza diferentes principios de absorción del espectro infrarrojo por diferentes materiales (principalmente materia orgánica) para analizar la composición de los compuestos del material y, en combinación con el microscopio, permite que la luz visible y la luz infrarroja tengan el mismo camino óptico, siempre que estén dentro del campo de visión visible, es posible encontrar contaminantes orgánicos en pequeñas cantidades para su análisis. Sin una combinación de microscopios, los espectros infrarrojos generalmente solo pueden analizar muestras que contienen un gran número de muestras. Sin embargo, en muchos casos de tecnología electrónica, la microcontaminación puede causar una mala soldabilidad de almohadillas o pines de pcb. Se puede imaginar que sin el espectro infrarrojo del microscopio, sería difícil resolver el problema del proceso. El objetivo principal del análisis de microinfrarrojos es analizar los contaminantes orgánicos en las superficies de soldadura o en las superficies de los puntos de soldadura y analizar las causas de la corrosión o la mala soldabilidad. análisis de microscopía electrónica de barrido: microscopía electrónica de barrido es un sistema útil de imágenes de microscopía electrónica a gran escala para el análisis de fallas. A menudo se utiliza para la observación topográfica. El microscopio electrónico de barrido actual ya es muy potente y cualquier característica estructural o superficial fina se puede ampliar. Cientos de miles de observaciones y análisis. En el análisis de falla de placas de PCB o puntos de soldadura, el SEM se utiliza principalmente para analizar el mecanismo de falla. Específicamente, se utiliza para observar la estructura topográfica de la superficie de la almohadilla, la estructura metalográfica de los puntos de soldadura y medir los compuestos intermetálicos y la soldabilidad. Análisis de recubrimiento y análisis y medición de Estaño. A diferencia de los microscopios ópticos, los microscopios electrónicos de escaneo producen imágenes electrónicas, por lo que solo producen negro y blanco. Las muestras del microscopio electrónico de barrido requieren conductividad eléctrica. Los no conductores y algunos semiconductores necesitan ser rociados con oro o carbono. De lo contrario, la acumulación de carga eléctrica en la superficie de la muestra afectará la observación de la muestra. Además, la profundidad del campo de las imágenes del microscopio electrónico de barrido es mayor que la profundidad del campo del microscopio óptico, y es un método importante de análisis de muestras desiguales como la estructura metalográfica. Análisis térmico: el termómetro de escaneo diferencial (dsc) es un método para medir la relación entre la diferencia de potencia y la temperatura (o tiempo) entre el material de entrada y el material de referencia bajo el control de la temperatura del programa. Este es un método de análisis para estudiar la relación entre el calor y la temperatura. Según esta relación, se pueden estudiar y analizar las propiedades físicas, químicas y termodinámicas del material. El DSC tiene una amplia gama de aplicaciones, pero en el análisis de las placas de pcb, se utiliza principalmente para medir el grado de curado y la temperatura de transición vítrea de varios materiales poliméricos utilizados en las placas de pcb. Estos dos parámetros determinan la fiabilidad de las placas de PCB en los procesos posteriores. analizador termomecánico (tma): análisis termomecánico utilizado para medir la propiedad deformada de sólidos, líquidos y geles bajo el control de temperatura del programa bajo fuerza térmica o mecánica. Este es un método para estudiar la relación entre el calor y la propiedad mecánica. Dependiendo de la relación entre la deformación y la temperatura (o el tiempo), se pueden estudiar y analizar las propiedades físicas, químicas y termodinámicas del material. TMA tiene una amplia gama de aplicaciones. Se utiliza principalmente para analizar dos parámetros clave de la placa de pcb: medir su coeficiente de expansión lineal y la temperatura de transición vítrea. El coeficiente de expansión de la placa de PCB del sustrato es demasiado grande, lo que a menudo conduce a la rotura y falla de los agujeros metálicos después de la soldadura y el montaje. análisis termogravimétrico (tga): análisis termogravimétrico es un método para medir la relación entre la masa de la sustancia y la temperatura (o tiempo) bajo el control de la temperatura del programa. La TGA puede monitorear los cambios sutiles de masa del material durante el cambio de temperatura controlado por el programa a través de una balanza electrónica de precisión. Según