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Al realizar la galvanoplastia de patrones de pcb, el tratamiento de superficie de terminales de PCB y FPC (como inmersión en oro, oro eléctrico, estaño eléctrico, estaño y otros procesos), a menudo encontramos fugas en el borde de la película seca y húmeda o en el borde de la película de soldadura. El fenómeno de la galvanoplastia, o la apariencia de la mayoría de las placas, o la apariencia de algunas partes de las placas, trae residuos innecesarios o defectos en cualquier caso, lo que puede causar problemas innecesarios en el procesamiento posterior e incluso residuos finales. ¡Dolor de corazón! La razón es que generalmente se piensan en los parámetros y las propiedades de los materiales de las películas secas y húmedas; ¿Mascarillas de soldadura, como tinta para placas duras, recubrimiento para placas blandas, o problemas de impresión, prensado, curado, etc. de hecho, estos lugares pueden causar este problema, entonces también estamos confundidos, después de la inspección, no hay problema en la parte superior o el problema se ha resuelto, pero todavía hay fugas, ¿ cuál es la razón? ¿¿ no lo has descubierto?
Después del tratamiento de película seca o húmeda de la parte de la línea, se producirá grabado lateral y corrosión durante el grabado de la línea, lo que dará lugar a un ancho insuficiente de la línea o a una línea desigual. La razón no es más que la selección inadecuada de materiales de película seca y húmeda y los parámetros de exposición inadecuados, el bajo rendimiento de la máquina de exposición, el ajuste inadecuado de algunas boquillas de desarrollo y grabado, el ajuste inadecuado de los parámetros relacionados, el rango inadecuado de concentración de soluciones químicas, la velocidad de transmisión inadecuada y otras series pueden causar problemas. Sin embargo, a menudo encontramos que después de comprobar los parámetros anteriores y el rendimiento del equipo relacionado, no hay anomalías, pero todavía hay problemas como la corrosión excesiva de la línea y la corrosión por picadura al hacer la placa. ¿¿ cuál es la razón? Las placas de circuito se someterán a pruebas de estaño antes del envío. Por supuesto, el cliente soldará los componentes durante su uso. Puede aparecer en dos etapas, o en una determinada etapa puede aparecer inmersión en estaño o ampollas en la máscara de soldadura. Al pelar el sustrato, e incluso al probar la resistencia al pelado de la tinta en la cinta, cuando la máquina de estiramiento prueba la resistencia al pelado de la película de cubierta de placa blanda, habrá problemas en los que la tinta puede pelarse significativamente o la resistencia al pelado de la película de cubierta es insuficiente o desigual. Este tipo de problema es especialmente cierto para los clientes. Los clientes de parches SMT de precisión son absolutamente inaceptables. Una vez ampollas y peladas las máscaras de soldadura durante el proceso de soldadura, las piezas originales no se pueden instalar con precisión, lo que resulta en la pérdida de un gran número de piezas y el trabajo perdido de los clientes. Las fábricas de placas de circuito también se enfrentarán a enormes pérdidas como deducciones, reabastecimiento e incluso pérdida de clientes. ¿Entonces, ¿ por qué empezaste cuando normalmente encontramos tales problemas? Por lo general, analizamos si es un problema de material de película de soldadura (tinta, película de cobertura); Si hay problemas en las etapas de impresión, laminación y solidificación de la malla de alambre; ¿¿ hay algún problema con la solución de galvanoplastia? Por favor, espere, así que generalmente ordenamos a los ingenieros que descubran las razones de estas Partes una por una y las mejoren. También estamos considerando si es la causa del clima. Recientemente está relativamente húmedo. ¿¿ las tablas absorben la humedad? ¿(el sustrato y la película de resistencia a la soldadura son fáciles de absorber la humedad) después de un esfuerzo, ¿ cuántos resultados se pueden lograr, aparentemente se han resuelto temporalmente, pero inadvertidamente este problema, cuál es la razón? Las Partes que pueden tener problemas han sido inspeccionadas y mejoradas. ¿¿ qué más no se notó? En respuesta a la confusión y los problemas comunes en las industrias de PCB y FPC mencionadas anteriormente, hemos llevado a cabo una gran cantidad de experimentos e investigaciones, y finalmente hemos descubierto que una razón importante para los problemas de cableado deficiente, penetración, estratificación, ampollas y resistencia insuficiente a la descamación es el pretratamiento. Parte, incluyendo el pretratamiento de película seca y húmeda, el pretratamiento de máscara de soldadura, el pretratamiento de galvanoplastia y otras partes de pretratamiento en varias etapas. Dicho esto, tal vez muchos expertos de la industria no puedan evitar reírse. El preprocesamiento es el más sencillo. Lavado ácido, desengrasado y micro - grabado, las partes de pretratamiento, el rendimiento, los parámetros e incluso las fórmulas son bien conocidos por muchos técnicos de la industria. El proceso de producción de placas de circuito implica una gran cantidad de soluciones complejas de tratamiento de superficie, como el chapado en cobre, el chapado en oro, el chapado en estaño, osp, el grabado, etc. en la mayoría de los casos, los ingenieros de procesos optarán por estudiar en profundidad estos procesos más complejos. Análisis Esforzarse por dominar estas tecnologías de proceso y utilizarlas como un punto de avance para mejorar sus propias capacidades técnicas. Al mismo tiempo, la mayoría de las fábricas también lo utilizan como el estándar salarial y el estándar de evaluación del desempeño de los ingenieros. Básicamente, hay muy pocos ingenieros en el campo del preprocesamiento. Estudie detenidamente o compre directamente desengrasantes y microperfectores de productos terminados a proveedores y use ácido sulfúrico diluido como ácido de lavado ácido para el lavado ácido, e incluso muchas fábricas hacen microperfecciones por sí mismas, o están equipadas con sistemas de peróxido de sodio y amonio (la fórmula es bien conocida), O comprar un estabilizador de peróxido de hidrógeno y usarlo con un sistema de peróxido de hidrógeno - ácido sulfúrico para desengrasar comprando un desengrasante terminado del proveedor o comprando un desengrasante en polvo para diluirlo. según el estudio de investigación, Muchos fabricantes aún no han entendido fundamentalmente los efectos sutiles o críticos de los productos químicos líquidos en el proceso de pretratamiento, centrándose solo en la apariencia de la superficie, como la parte desengrasada. Se pueden eliminar las huellas dactilares. Si no se puede ver a simple vista, está bien desengrasar. Para las placas de circuito, el proceso de desengrasamiento no es solo quitar el aceite que ya está profundamente pegado a la superficie del cobre, sino también quitar líquidos químicos más importantes. Las moléculas de aceite se descomponen, por lo que no se forma contaminación secundaria en la superficie de la placa. En la actualidad, los desengrasantes y los polvos desengrasados en el mercado generalmente solo contienen ingredientes desengrasados y desengrasados, mientras que otros ingredientes como conservantes, tensoactivos, emulsionantes y otros ingredientes importantes no se añaden en absoluto para reducir costos; Incluso las fórmulas de muchos proveedores se compran en otros lugares y no entienden el papel de cada componente, y mucho menos estudian o combinan placas de circuito reales. El proceso requiere mezclar y agregar ingredientes activos, por lo que, de hecho, los desengrasantes utilizados en muchas fábricas de placas de circuito no son desengrasantes especiales adecuados para la industria de placas de circuito, sino desengrasantes tradicionales comúnmente utilizados en la industria de procesamiento de hardware y minerales. ¿¿ cómo puede tener éxito un producto así?
Eliminar la capa de óxido, la capa de óxido y otros cuerpos extraños en la superficie del cobre; El tratamiento de engrosamiento uniforme de la superficie del cobre forma una capa de engrosamiento micro - cóncava y macroscópicamente plana para lograr el efecto de engrosamiento a una velocidad estable. activa la superficie del cobre y tiene resistencia a la corrosión a corto plazo en fase gaseosa y líquida para garantizar la operatividad de los tratamientos de superficie posteriores, Bajo contenido de peróxido y ácido sulfúrico para evitar colisiones de soluciones químicas y la formación de residuos orgánicos poliméricos en la superficie,
