Noticias de PCB - Referencia a las especificaciones de diseño de PCB automotrices

Referencia a las especificaciones de diseño de PCB de productos automotrices

Concepto de diseño: en la etapa de diseño de circuitos y pcb, es necesario combinarlo con el proceso de producción para evitar que no se pueda procesar o aumentar la dificultad y el costo del procesamiento debido a un diseño irregular. Lo más importante es que si el PCB necesita ser rediseñado o cambiado sustancialmente, las diversas pruebas de fiabilidad realizadas en esta producción de prueba no tienen sentido y no pueden reflejar los requisitos de producción del producto final; Requisitos de diseño:

1. cada componente debe tener especificaciones detalladas. Al diseñar el circuito, es necesario comprobar si el equipo cumple con los requisitos de la normativa del vehículo y si hay modelos sin plomo. Al diseñar el pcb, es necesario comprobar si la curva de temperatura de soldadura cumple con los requisitos de producción. Es necesario encontrar alternativas a las mismas especificaciones. El tamaño de la almohadilla y el embalaje del componente deben fabricarse de acuerdo con el tamaño recomendado por el fabricante del componente para evitar dificultades de procesamiento debido al diseño irregular;

2. el tamaño de la almohadilla de las resistencias y condensadores de chip aumenta en consecuencia sobre una base estándar. Para las dimensiones específicas, consulte los requisitos del documento. El objetivo es garantizar una soldadura adecuada. mayores requisitos para los vehículos y evitar el desembalaje y la soldadura virtual por vibraciones prolongadas;

3. los agujeros y almohadillas de los componentes del plug - in deben ser uniformes y diseñados estrictamente de acuerdo con las especificaciones del fabricante. Si no hay contenido relevante en la especificación, se debe exigir al fabricante que proporcione dimensiones de referencia escritas;

4. los condensadores electroliticos de aluminio SMD se colocan en un lado donde solo se ha realizado una soldadura de retorno. Si la soldadura de retorno dos veces causará daños a la electrolisis de aluminio;

5. brecha entre los componentes del proceso de soldadura de retorno: ¿ 0,4 mm, calculada en el tamaño más exterior;

6. brecha entre el componente del plug - in y el componente del parche: ¿ 3 mm, lo que facilita la Soldadura manual o la soldadura parcial de retorno;

7. los componentes grandes y pesados se colocan en el lado donde solo se ha realizado una soldadura de retorno para evitar que la soldadura de retorno secundaria cause desprendimiento y soldadura virtual;

8. no se colocarán componentes dentro del rango de 5 mm de la superficie de procesamiento, ni puntos de prueba dentro del rango de 3 mm. El cableado se puede cableado, pero se debe aplicar un esmalte protector blanco al cableado para evitar arañazos en el cableado durante el procesamiento;

9. la altura de los componentes debe determinarse en función de la máquina de procesamiento (máquina de colocación / Máquina de soldadura de retorno) para determinar el rango máximo y evitar que los componentes sean demasiado altos para ser procesados;

10. trate de colocar los componentes en un rango de 10 - 20 mm cerca del lado donde fluirá la soldadura en una posición más lejana para evitar la soldadura insuficiente debido a la densidad excesiva de los componentes;

11. no unan componentes de gran tamaño, lo que causará inconvenientes en el mantenimiento, y el calor desigual de la soldadura de retorno causará mala soldadura;

12. los componentes del plug - in deben colocarse en el mismo lado en la medida de lo posible para facilitar el procesamiento;

13. los componentes polarizados (condensadores de aluminio / condensadores de tantalio / diodos, etc.) deben colocarse en la misma dirección en la medida de lo posible para facilitar la inspección visual. Si no se pueden colocar de esta manera debido a consideraciones de rendimiento, también deben alinearse localmente;

14. las etiquetas de los componentes deben ser claras, las especificaciones de escritura de cada placa deben ser consistentes y los componentes del mismo tipo deben ser consistentes para facilitar el mantenimiento y las pruebas;

15. la almohadilla para la prueba TIC es de 0,99 mm, cada red necesita tener puntos de prueba, y es necesario agregar puntos de prueba al diseñar el circuito. Si un componente es realmente demasiado denso para colocar un punto de prueba, esto requiere que el diseñador de circuitos y el diseñador de PCB discutan y decidan juntos cuáles son necesarios y no se pueden modificar a voluntad;

16. los componentes que deben fijarse con pegamento deben marcarse en el diseño del circuito para que los diseñadores de PCB y los procesadores de fábrica puedan considerar las contramedidas con antelación al diseñar y procesar;

17. la superficie de soldadura que se inserta manualmente en el componente debe estar marcada en blanco para que el operador entienda que la soldadura solo se puede realizar en esta zona, lo que también facilita a los inspectores visuales encontrar rápidamente la posición a inspeccionar;

18. el mismo componente debe colocarse en el mismo lado en la medida de lo posible. Por ejemplo, si necesitas 10 de estos ingredientes, no pongas 9 en el lado a y 1 en el lado b, lo que aumentará la carga de los ingredientes del parche;

19. no coloque el componente dentro de 4 mm del borde de la incisión en forma de v;

20. requisitos de selección del conector: fácil de insertar y tirar;

Añadir

1. el espesor de la lámina de cobre de la placa de PCB es de 35 um. Al diseñar el cableado, se debe considerar la magnitud de la sobrecorriente de la línea. Su principio es diseñar de acuerdo con la relación de 1: 1, es decir, el ancho actual de la línea 1A es de 1 mm. Para garantizar el procesamiento, el ancho mínimo de la línea se establece en 0,2 mm, y el diseñador debe referirse al documento de consumo de corriente al enrutar para asegurarse de que el enrutamiento se puede enrutar por encima de lo especificado, el agujero de paso de la línea de señal ordinaria es de 0,4 mm, el agujero de paso de la corriente mayor Se puede diseñar en 0,7 mm, y se puede considerar colocar varios agujeros de paso. Agujero, dependiendo de la corriente eléctrica.

2. la disposición del cable de tierra de la parte de audio se establece provisionalmente como un método de tierra de 1 punto. Aunque el tablero de 4 capas se utiliza para el cableado, el segundo para la fuente de alimentación y el tercero para el cable de tierra, el cable de tierra de la parte de radio / la parte de ataque. este último punto debe ser procesado por separado y conectado a la entrada del cable de tierra universal, Y separar los cables de tierra digitales y analógicos, como DSP / cpu, eliminando el método de bajo nivel de tocar los cables de tierra a voluntad;

3. para el diseño del suelo de la parte de visualización, se debe distinguir entre el suelo digital y el suelo analógico del IC del conductor, de lo contrario se producirá interferencia de imagen. Preste atención a la distancia del cableado de alta tensión para evitar chispas de alta tensión. Preste atención al blindaje del suelo de la línea de señal para reducir la interferencia emc. El cableado de 4 capas, la fuente de alimentación de 2 capas, el cable de tierra de 3 capas y el cable de tierra digital - analógico se separan y conectan a tierra en una gran área en 3 capas;

4. para el panel frontal, debido a que Bluetooth es un módulo separado, se puede utilizar una placa de circuito impreso de 2 capas para el cableado, siempre y cuando se distinga el suelo digital y analógico, y se adopta el método de tierra a gran escala;

5. para las placas de conexión, debido a que solo hay señales analógicas como la fuente de alimentación, es suficiente para distinguir entre el ataque y otras partes. El cableado adopta una placa de 4 capas, y la parte del enchufe adopta un blindaje de cobre para reducir emc;

6. los tubos y condensadores ESG para la protección del puerto deben estar lo más cerca posible del puerto, y la parte de protección de la parte del conector debe estar lo más cerca posible del pin del conector;

7. cuando la placa P y la carcasa están fundamentadas, es necesario considerar cómo aterrizar completamente. Se debe considerar el diseño de agujeros roscados y el diseño de cables de tierra. Es necesario considerar cuidadosamente los componentes de audio y visualización;

8. los condensadores de filtro de la parte de alimentación del componente deben estar lo más cerca posible del pin;

9. todas las placas P tienen un espesor superior a 1,5 mm, incluidas las placas modulares pequeñas;

10. el cableado de la placa de dos capas no debe ser inferior a 0,2 mm, el espaciamiento de la línea no debe ser inferior a 0,25 mm, y el espaciamiento de la colocación de cobre no debe ser inferior a 0,3 mm;

11. el cableado de la placa de alimentación y la interfaz externa deben tener puntos de prueba para facilitar la operación del dedal durante la inspección simulada en el taller;