Chính xác sản xuất PCB, PCB tần số cao, PCB cao tốc, PCB chuẩn, PCB đa lớp và PCB.
Nhà máy dịch vụ tùy chỉnh PCB & PCBA đáng tin cậy nhất.
Common problems and causes analysis of solder paste for SMT in use
Được.re are tin beads on the Bề mặt PCB after soldering:
This is a relatively common problem in the SMT welding process, đặc biệt ở giai đoạn đầu tiên của người dùng s ử dụng một sản phẩm mới, hay khi quá trình sản xuất không ổn định, nó có khả năng gây ra vấn đề như vậy. Sau khi dùng customer226; L28;, sẽ được thông báo cho chúng ta. Sau nhiều thí nghiệm, chúng tôi đã phân tích lý do sản xuất chuỗi hạt thiếc, which may have the following aspects:
L. Được. Bảng PCB is not fully preheated during reflow soldering;
2. Giá trị của nhiệt độ đóng băng thấp là vô lý, and there is a big gap between the board bề mặt temperature before entering the soldering area and the soldering area temperature;
Comment. Nguyên liệu đã không hoàn to àn phục hồi nhiệt độ phòng khi nó được lấy ra khỏi kho lạnh.
4. sau khi mở cửa, chất tẩy được phơi ra ngoài không khí một thời gian dài.
Comment. Ở đó có bột chì bắn vào mặt... PCB surface during patching;
6. In hay vận chuyển, dầu bẩn hay ẩm thấp dính vào Bảng PCB;
7. Sự thay đổi trong chất tẩy được phát triển một cách không thích đáng và chứa chất dẻo hay chất kích thích lỏng không phù hợp,
Lý do thứ nhất và thứ hai ở đây cũng có thể giải thích tại sao chất tẩy được thay thế mới dễ gặp những vấn đề như vậy. Nguyên nhân chính là hồ sơ nhiệt độ được đặt hiện thời không khớp với nguyên liệu đã dùng, đòi hỏi khách hàng phải đổi nhà cung cấp hàng, đảm bảo phải hỏi nhà cung cấp chất tẩy dẻo để xác định hồ sơ nhiệt độ mà chất solder paste có thể thích nghi;
Lý do thứ ba, thứ tư và thứ sáu có thể do người dùng không thích hợp. Lý do thứ năm có thể do bị lỗi khi cất giữ nguyên đơn hoặc do lỗi của nguyên đơn vì hạn sử dụng. Chất phóng xạ không có độ sệt hay độ sệt thấp. Kim su bắn tung tóe trong miếng vá. Lý do thứ bảy là công nghệ sản xuất của nhà cung cấp chất tẩy.
Có rất nhiều vết bám trên bề mặt bàn sau khi hàn:
Sau khi tẩy được phơi, có nhiều chất thải hơn trên bề mặt bảng PCB và cũng là vấn đề mà khách hàng thường báo cáo. Sự tồn tại nhiều chất thải trên bề mặt bàn không chỉ ảnh hưởng đến độ mịn của bề mặt tấm ván, mà còn ảnh hưởng nhất định đến tính chất điện của nó. Nguyên nhân chủ yếu gây ra nhiều chất thải như sau:
1. Khi quảng cáo chất tẩy, không hiểu tình trạng của bảng khách và yêu cầu của khách hàng, hay lỗi chọn do các lý do khác gây ra; Ví dụ: yêu cầu của khách hàng là s ử dụng keo làm hòa không sạch và không có tẩy vết, và nhà sản xuất chất tẩy này cung cấp keo dung nham Chất cặn, để khách hàng thông báo rằng sau khi tẩy được phơi nhiều cặn hơn. Các hãng sản xuất chất tẩy phải chú ý khi họ phát triển sản phẩm của mình.
2. Chất lượng của nhựa đường trong chất dẻo là quá lớn hoặc chất lượng của nó không tốt. Đây sẽ là vấn đề kỹ thuật của hãng sản xuất keo tẩy và có khuyến cáo SMT.
Trong lúc in, có vấn đề về đuôi, da dính, ảnh mờ, vân vân.
Lý do này thường gặp trong quá trình in ấn. Sau khi làm xong, chúng tôi phát hiện ra lý do chính là như sau:
1. Độ sợ sệt của nguyên đơn là thấp, không thích hợp cho quá trình in. Vấn đề này có thể là lỗi chọn nhầm chất tẩy, hoặc có thể là chất tẩy đã hết hạn, v.v. có thể giải quyết được bằng cách phối hợp với người cung cấp.
2. Nó được gây ra bởi việc lắp đặt máy móc kém hay cách vận hành không thích hợp của tổng đài khi in. Thiết lập mạo hiểm như tốc độ và áp suất của que cần có thể ảnh hưởng tới hiệu ứng in. Hơn nữa, khả năng của người điều khiển (bao gồm tốc độ, áp suất khi in, in hàng loạt, vân vân vân vân vân) cũng có ảnh hưởng lớn đến hiệu ứng in ấn.
Ba. Khoảng cách giữa màn hình và phương tiện này quá lớn;
4. Rất nhiều keo đã mỏng.
5. trước khi dùng, chất tẩy đã được trộn chưa được khuấy động hoàn toàn, dẫn đến sự hoà trộn không chính xác.
6. Khi dùng màn hình in, mặt nạ LaTeX trên màn hình không đều tráng lệ;
7. Cấu tạo kim loại trong chất tẩy này quá thấp, có nghĩa là do lượng lớn chất lượng thay đổi.
Lớp thiếc kém ở các khớp solder:
Nguyên nhân chủ yếu của việc đóng hộp không đủ ở các khớp đã là như sau:
1. Sự hoạt động của cây thông trong chất tẩy này không đủ để loại bỏ các Oxide trên má PCB hay vị trí hàn máu SMD hoàn to àn.
2. Kết quả phun nước trong chất dẻo không tốt.
Ba. Phần đệm PCB hay vị trí hàn khí SMD bị ngộ độc nghiêm trọng.
4. Thời gian hâm nóng quá dài hoặc nhiệt độ hâm nóng quá cao trong suốt việc đóng băng thấp, làm cho sự hoạt động thay đổi trong chất phóng hoả bị hỏng.
5. Nếu không có lượng thiếc đủ ở một số khớp solder, có thể là nguyên liệu đã chưa được khuấy động hoàn toàn và bột solder chưa hoàn toàn kết hợp trước khi dùng.
6. Nhiệt độ của vùng đóng băng thấp quá thấp.
7. Chất phóng hoả tại khớp solder vẫn chưa đủ.
Khớp solder không sáng:
Trong quá trình Hàn SMT, khách hàng thường có những yêu cầu độ sáng của các khớp solder. Mặc dù đây cũng là vấn đề trong công việc bình thường, nhưng nó thường chỉ là nhận thức chủ quan, hoặc chỉ là so sánh. Hãy rút ra kết luận rằng các khớp solder có sáng hay không sáng, vì không có tiêu chuẩn nào để bám theo độ sáng của các khớp solder; Nói thẳng ra, lý do các khớp solder không sáng như sau:
1. Nếu các sản phẩm sau khi đóng đơn mà không có keo tẩy bạc được so sánh với các sản phẩm sau khi được hàn bằng bột bạc, sẽ có vài lỗ hổng. Điều này đòi hỏi khách hàng phải trình bày yêu cầu kết dính với người cung cấp khi chọn chất tẩy.
2. Bột chì trong bột solder được oxi hóa;
Ba. Sự thay đổi trong chất tẩy có các chất dẻo gây ra tác động làm mờ.
4. Trên bề mặt các khớp solder còn có dung nham hay dung phấn sau khi được hàn. Đây là một hiện tượng chúng ta thường thấy trong công việc thực tế, đặc biệt khi chọn chất tẩy dung hòa, mặc dù phải thay đổi kiểu dung nham tốt hơn bất tỉnh, làm các khớp solder sáng lên một chút, nhưng sự hiện diện của nó thường ảnh hưởng đến hiệu ứng này, đặc biệt là ở các khớp solder lớn hay bộ phận của ICC. nếu có thể làm sạch sau khi hàn, tôi nghĩ là nên cải thiện bóng của các khớp solder;
5. Nhiệt độ Trước khi đóng băng thấp, và trên bề mặt các khớp solder đều có chất không phù hợp;
Thay đổi thành phần:
"Phân dạng thành phần" là sự tiên đoán của những vấn đề khác trong quá trình hàn gắn. Nếu vấn đề này không được phát hiện trước khi vào quá trình hàn máu, nó sẽ gây thêm rắc rối. Nguyên nhân chủ yếu thay đổi thành phần là như sau:
1. Độ sợ sệt của chất solder paste là không đủ, và không có bộ phận thay đổi sau khi tháo và rung động.
2. chất tẩy đã vượt quá hạn sử dụng, và thay đổi đã hỏng.
Ba. Áp suất khí của miệng hút không được điều chỉnh đúng khi làm việc, và áp suất không đủ, hoặc cái máy sắp đặt có vấn đề về cơ khí, làm cho bộ phận đặt sai vị trí.
4. Sự rung rung chuyển hay không đúng cách xử lý trong quá trình xử lý sau khi in và vá;
5. Chất lượng liên hợp trong chất tẩy được phơi là quá cao, và sự chảy thông lượng trong quá trình làm các thành phần thay đổi.
Nấm lầy của các thành phần sau khi hàn:
So với các phương pháp hàn khác, "mộ phần hàn gắn sau" là một hiện tượng độc đáo trong quá trình hàn khí SMT, và vấn đề này thường gặp phải. Sau khi phân tích xong, chúng tôi tin rằng nguyên nhân chính của vấn đề này là:
1. Thiết lập dây nhiệt độ hàn máu là không hợp lý., và việc phơi khô và thâm nhập trước khi đi vào khu vực hàn được làm không tốt, để vẫn còn một dốc nhiệt độ PCB và thời gian nung chảy bột solder ở mỗi điểm được hàn gắn không khớp ở vùng solng, như một kết quả, Áp lực trên cả hai đầu của thành phần khác nhau, gây ra hiện tượng "bia mộ",
2. Nhiệt độ hâm nóng quá thấp khi làm nóng.
Ba. trước khi dùng, chất tẩy được trộn chưa được khuấy động hoàn toàn, và cách phân phối chất lỏng trong chất solder paste là không khớp;
4. Trước khi đi vào khu vực hàn điện, có sự lệch đi bộ phận;
Điều này có thể gây ra sự cố dẻo kém các thành phần SMD.
