PCB Teknik - PCB sürme makineleri ve sürme teknolojisi

PCB sürücü makinesi, basılı devre tahtalarında delikler sürücüğü için özel bir makinesidir. Böyle makineler devre masasındaki komponentler ve kablolar arasındaki elektrik bağlantıları sağlamak için tam bir ön ayarlama program ına göre sürüşme görevlerini gerçekleştirebilir.

Sürme makinelerine ve sürme teknolojisine giriş

On yıl önce PCB sürüşü basit bir sürüş makinesiyle bitti. Sürme operatörü, x ve y koordinatlarını ayarlamak ve düzeltmek için paneli ellerinden taşıtmak zorundadır. Bu da zaman kullanımıdır. Teknolojinin gelişmesi ile elektronik pazarında sürekli bir olay oldu ve yeni sürükleme teknikleri ortaya çıktı. Şimdi PCB 10.000'den fazla delik farklı boyutlarda olması için yeterli. PCB düzeni ve sürücü operasyonları PCB üretimi hakkında daha fazla öğrenelim.

drilling

Bir delik genelde tahta dibinde sıcak ve elektrik olarak tahta katlarını bağlamak için sürüklendiğinde devre tahtasında sürükleme denir. Bu delikler devre masası katlarını bağlayarken vias denir. PCB üretim sürecinde sürükleme operasyonlarının en önemli amacı, delik komponenti içinden girmek veya tahta katlarını PCB üzerinde düz bir devre oluşturmak. Başlangıçtan beri, bu projenin anahtar bir parçası oldu. PCB düzenini belirlemek, kullanılacak materyalleri, PCB üretim metodu ve devre tahtasının katlarını bağlamak için gereken şekiller türü. Yanlış bir adım yapmak değerli bir ilişki olabilir, çünkü izlerin gözyaşı ya da hasarı gösterisinin başarısız olmasını sağlayabilir ve sonunda toprakta materyaller ve hasarlar daha fazla kullanılacak.

Sürme makinesi ve sürme teknolojisi

Yıllar boyunca, teknolojik yenileme aracılığıyla, sürüşme süreci basit oldu. Şimdi PCB sürüşü küçük elması, otomatik sürüş makineleri, CNC sürüş makineleri veya başka bir sürü etkili sürüş makineleri ile yapılabilir. PCB'nin birçok tür devre tablosu üretmesi için uygun.

Otomatik sürücü makine bilgisayarla sürücü operasyonu kontrol ederek devre masasında delikleri sürebilir. Farklı boyutların ve elmasların çoklu deliklerinin sürüşmesi gerektiğinde, CNC makine araçları zaman ve üretim maliyetlerini kurtarmak için etkili çözümlerden biridir.

Kayıtlı bir delik sürüştüğünde, kaldırılmış deliğin üzerinde daha fazla sürüşmesini sağlayın. İçindeki patlama merkezi, X-ray buzulu kullanarak kesin olacak. Bu teknik deliklerden bakra katlarını birleştirdiğinde ve ön komponentlerdeki delikler birleştirdiğinde kullanılır.

Eğer deliğin diametri küçük olursa, mekanik bir sürücü kullanımı devre tahtasında kırılmasını artırar ve maliyeti artırar. Bu yüzden araştırmacılar devre tahtasını kırmadan mikro delikleri sürüşmek için kesin çözümler almak için lazer sürüşme teknolojisini önerdiler. Çok küçük delikler tahtada sürüldüğünde ve tahta katına bağlanıldığında mikro-vias denilir. Şu anda geniş kullanılan sürüş tekniklerinden biri CO2 lazer sürüşmüdür. Bu da deliklerden içerisinde sürüşmek için kullanılır.

Eğer bütün devre tahtasından geçmek yerine sadece bazı bakra katları bağlamak için delikleri sürmek istiyorsanız, PCB laminasyonu veya lazer sürüşme mekanizması önce ayrı derinlik bir sürüşme kontrolü veya tahtasını ön sürüştürebilirsiniz.

PCB projesinin başlangıç stadijinde PCB sürücü uzmanlarını kullanmayı ve aynı zamanda PCB üretimi ve üretim teknolojisini belirlemeyi öneriyor.

Araştırma masraflarını düşürmeye nasıl yardımcı olabilir?

Sürme operasyonu aşamasında, en iyi hızla sürme maliyeti azaltılacak. Dönüş tahtasında delikler sürerken, her operasyon eline geçmeli. Daha hızlı sürüşerek araç kırılması sorun olmadığını sağlamak için hızlık da kontrol edilmeli. Bu, boşluk boyutunu tabak kalınlığına kontrol edebilir. Bu şekilde, maliyeti PCB düzeni tarafından kullanılan zamanı kontrol eden otomatik olarak kontrol edilebilir.

Bu yüzden, maliyetleri azaltmak için çok çalışırken araştırma ve geliştirme ayrıca delikler arasındaki düzgün bir elektrik sürecine doğru ilerliyor, her sürücü parçasının başarılı olarak kaydedildiğini ve araç yolunu tamamlamak için etkili bir komponent kuruluşunu geliştirmek için kullanılıyor.

Ana çeşitli delikler delikler, kör delikler ve gömülmüş delikler arasında, her birinin farklı bir yapı ve fonksiyonu vardır. Bu tür sürülen deliklerin doğru seçimi ve kullanımı devre tahtasının performans ve güveniliği için kritik.

1. Hole'dan

Döşekler arasından PCB'nin farklı katlarını bağlamak için kullanılan en yaygın türü deliklerdir. Tüm tahtadan geçen bir delik tarafından tanımlanır ve genellikle bir elektrik bağlantısı yapmak için metal tarafından kaynaklanır. Bu tür delik sadece komponent pin girmesi için uygun değil, daha yüksek akışları taşımak için de karmaşık devre dizinlerinin gerçekleştirmesini kolaylaştırabilir.

2. Kör Vias (Kör Via)

Kör vialar sadece PCB'nin bir katı ile bağlanıyor ve bütün masaya girmeyin. Genelde tahta üst veya aşağı katlarında bulunuyor ve yukarıdan aşağıya kadar bağlantıları gerekmiyor tasarımlar için uygun. Kör vialar boşluk kurtarır ve sonraki dönüştürme kompleksitesini azaltır ve genelde yüksek Densite Interconnect (HDI) teknolojisinde kullanılır.

3. Gömülmüş Via

Gömülmüş viallar PCB'nin iç katları arasında bulundur ve PCB'nin dış yüzeyinde görülmez. Çoklukatı tahtalardaki sinyaller veya güç malzemelerinin bağlantısını fark etmek için kullanılır, PCB dizayn yoğunluğunu ve integrasyonu geliştirmek için yardım ediyorlar. Döşekler ve kör delikler arasından karşılaştığında, gömülü delikler uzay kullanımının etkinliği yüksek.

4. Diğer klasifikasyon ve avantajları ve sıkıntıları

Yukarıdaki üç ana tiplerin yanında, PCB kaldırılmış delikler da kaydırılmış olup olmadığına göre kategori edilebilir. Duvarları metal ile parçalanmış, elektrik hareketi etkinleştirebilen deliklerdir. Tablo olmayan delikler (NPTH) mekanik ayarlama için kullanılır ve elektrik bağlantıları dahil etmez. Dizin ve uygulama senaryorlarına göre farklı tür delikler özel avantajları ve ihtiyaçları var ve özel devre tasarım gerekçelerine göre seçilmeli.

Dökülen deliklerin kalitesi PCB'nin her türlü performansını doğrudan etkiler ve her küçük hatası tahta başarısızlığına sebep olabilir. Bu yüzden, sürücü süreç sırasında sürücünün geometri, hızlığı ve sesi kesinlikle kontrol edilmeli. Ayrıca, sürücükten sonra temizleme süreci, sonraki operasyonlarda sorunları önlemek için oluşturduğu metal çipleri kaldırmak için de belirtilmeli.