Технология PCB - Что значит испытательная точка на печатных плат

Зачем нужно устанавливать тестовые точки на печатная плата?

некоторые люди могут спросить:печатных плат Проектирование:Зачем нужно устанавливать тестовые точки на PCB?"возможно,они все еще немного озадачены.Помню, когда я впервые работал инженером технологом на заводе PCBA.Я спросил многих людей об этом полигоне, чтобы понять его.в основном,Испытательная точка предназначена для проверки соответствия элементов на монтажной плате спецификациям и свариваемости.например,Если вы хотите проверить сопротивление на платах,Простейший метод измерения с помощью миллиметра.Вы можете понять его,измерив обе стороны.Ниже приводится подробная информация.

схема печатная плата: почему на PCB есть тестовая точка?

Однако на заводах массового производства нельзя использовать электрические часы для медленного измерения каждого сопротивления,емкости,индуктивности и даже правильности схемы IC на каждой панели цепи.Таким образом,появился так называемый автоматический испытательный прибор ICT (онлайновый тест),который использует несколько зондов (обычно именуемых "зажимами для гвоздей") для одновременного контакта со всеми элементами, которые необходимо измерить на платы.Затем, с помощью программного управления в последовательном порядке,производится последовательное измерение характеристик этих электронных компонентов.обычно, в зависимости от количества деталей на платах, проверка всех элементов общей платы занимает всего 1-2 минуты.Чем больше деталей, тем больше времени.

Однако если эти зонды вступают в непосредственный контакт с электронными частями платы или со швами,то они могут раздавить некоторые электронные компоненты, что будет контрпродуктивным.Поэтому умные инженеры изобрели "испытательную точку",которая находится на обоих концах деталей. Кроме того,при отсутствии сварочного фотошаблона (маски) для испытания зонд может контактировать с этими точками, а не с электронными элементами,которые подлежат измерению.

на платы есть традиционные модули (DIP) на ранней стадии, сварные ножки деталей действительно используются в качестве испытательной точки, так как приваренные детали достаточно прочны,чтобы не бояться штырей,но обычно имеют зонд.Поскольку обычные электронные детали после сварки на вершине волны или сварки на базе SMT, как правило, образуются на поверхности припоя остаточная мембрана флюса, сопротивление которой является очень высоким,это обычно приводит к плохому воздействию зонда, что приводит к неправильному восприятию контакта.Таким образом,в то время часто видели, как пилоты на производственных линиях,часто вдыхая воздух из пневматических распылителей или протирая спирт там,где это необходимо.

На самом деле, после сварки гребней волны на испытательном пункте также возникает проблема плохого контакта зонда. Впоследствии, по мере распространения SMT, значительно улучшилось определение ошибок при тестировании,и на применение испытательных точек возлагалась большая ответственность, поскольку части SMT,как правило,очень хрупки и не могут выдержать давление прямого контакта зонда.Используй пункт проверки. Это устраняет необходимость непосредственного контакта зонда с деталями и ногами их сварки, что не только защищает их от повреждений,но и косвенно значительно повышает надежность испытаний, поскольку ошибки меньше.

Однако с развитием техники размер платы становится все меньше и меньше. уже немного трудно выдавить так много электронных деталей на маленьких схемах. Таким образом, вопрос о том, чтобы занять место на испытательном пункте,обычно заключается в том, что между проектировщиками и изготовителями ведутся боевые действия по ножовке, однако этот вопрос будет рассмотрен позднее, когда появится возможность.внешний вид испытательной точки обычно круглый, так как зонд также круглый, который легче производить и сближать с соседними зондами, что увеличивает плотность игл в иглах.

для испытания схемы с помощью игольчатой кровати имеются некоторые ограничения,присущие этому механизму.например, минимальный диаметр зонда имеет определенные ограничения,и игла с небольшим диаметром легко ломается и повреждается.

расстояние между иглами также ограничено,поскольку каждая игла должна быть извлечена из отверстия,а задний конец каждой иглы должен быть сварен плоским кабелем. если соседние отверстия слишком малы,помимо зазора между иглами,есть проблема короткого замыкания контактов,нарушение плоских кабелей также является большой проблемой.

игла не может быть вставлена в какую то высокую часть.Если зонд слишком близко к высоте,риск столкновения с верхними частями и причинения ущерба. Кроме того, Потому что высокая часть,обычно необходимо перфорировать в иголках для испытания приспособлений, чтобы избежать этого, Это косвенно делает невозможным имплантацию иглы. контрольно измерительная точка для всех деталей на платах.

по мере того, как плата становится все меньше, количество точек тестирования неоднократно обсуждалось.В настоящее время существуют некоторые методы сокращения контрольных точек, такие, как тестирование сетей, проверка струи, сканирование границ,JTAG и т.д.есть и другие методы тестирования. вместо прежних проверок на иголках,таких,как АОИ и рентген, представляется,что ни одна из проверок не может заменить ICT на 100 процентов.

Что касается способности имплантанта ICT,то вам следует спросить изготовителя согласующего приспособления, т.е.обычно существует желаемое минимальное значение и возможность достижения минимального значения,но есть крупные производители, которые будут требовать минимальное расстояние между точкой испытания и наименьшей точкой тестирования не более нескольких точек,в противном случае зажим будет легко поврежден.

Вот что значит тест на  схема PCB,надеюсь,это всем поможет.