Технология PCBA - Причины потери SMT материалов и решения

Факторы потери SMT материалов мы можем сначала подробно проанализировать с помощью метода человеко - машинного материала следующим образом:

1. Человеческий фактор

1.При загрузке материала зона разрыва слишком длинная, слишком много материала, чтобы потерять материал;

Решение: обучить оператора резервировать два - три свободных места при загрузке материала, прижать материал к окну материала и проверить, является ли материал нормальным, чтобы проверить положение шестерни питателя и натяжение ленты.

2, после установки FEEDER, на столе есть мусор, что приводит к дислокации поверхности стола, дрожанию, не может быть извлечен материал;

Решение: обучить оператора проверять машинный стол и основание питателя на наличие обломков при установке питателя и чистить рабочий стол машины при вращении рабочего стола.

3. Диск не установлен на питателе, в результате чего патрон и лента питателя плавают и сбрасывают материал;

Решение: Строго требуется, чтобы оператор при замене материала устанавливал поднос материала на питатель.

4. Несвоевременное извлечение рулона, приводящее к изменению натяжения, непроизводству, плохой подаче, выбросу FEEDER TAPE;

Решение: при замене материалов операторы должны строго чистить ленту

5. Потери, вызванные опрокидыванием, перепрыгиванием с неправильной пластиной, стиранием пластины и т.д.;

Решение: Строго требуйте, чтобы оператор действовал в соответствии с инструкцией по работе и указывал в инструкции по работе местоположение доски, направление доски и меры предосторожности.

6. Ошибка расположения материала и P / N, приводящая к ошибке материала;

Решение: обучить оператора проверять материал P / N, отображение сигналов тревоги машины и расположение разгрузочного стола.

7. Ошибка количества материала, чрезмерная PCBA, ошибка диска потеряна;

Решение: Все материалы, входящие и выходящие из производственной линии, должны быть запрошены персоналом по материалам, и PCBA должна провести инвентаризацию и зарегистрировать вахту для проверки объемов производства и запасов.

8. Ошибка настройки параметров упаковки в программе редактирования, количество использованных входов не соответствует количеству упакованных PITCH, что приводит к выбросу;

Решение: изменение данных упаковки в соответствии с упаковкой материалов.

9. после редактирования программы местоположение, неправильная настройка сайта, что приводит к ошибке материала;

Решение: Проверьте BOM и чертежи во время выполнения программы и повторно проверьте BOM и графику после размещения первой контрольной панели.

10. В процессе производства питатель, сопло, техник подачи не следил за ситуацией с подачей, данные привели к большому количеству подачи;

Решение: Последующие техники должны контролировать работу машины в режиме реального времени. Когда машина подает сигнал тревоги, она должна обрабатываться и наблюдаться на месте. Часовой отчет о сбросе должен быть подписан техническим персоналом для подтверждения и подготовки улучшений. Если отчет не обрабатывается в течение двух часов, причины должны быть проанализированы и сообщены помощнику инженера для обработки.

11. Загрузка питателя без крепления крышки, без проверки питателя

Решение: Оператор должен работать в соответствии с требованиями WI и проверять FEEDER до и после установки. Технический и управленческий персонал проверяет и подтверждает.

12. Деформация, вызванная произвольной укладкой загрузчика, произвольной разборкой стопора подачи, хаотичным размещением;

Решение: Оператор должен разместить все питатели на локомотиве - заправщике. Запрещается произвольно складывать, строго запрещается произвольно демонтировать фидерные аксессуары при работе с проводом.

Неисправный питатель не был своевременно отремонтирован и повторно использован, что привело к разбросу материала;

Решение: Оператор должен четко определить все плохие FEEDER и отправить их на станцию технического обслуживания FEEDER для ремонта и исправления.

Во - вторых, машинный фактор

1.Деформация всасывающего отверстия, засорение, повреждение, недостаточное вакуумное давление, утечка воздуха, что приводит к всасыванию, неправильной рекуперации, неудачной идентификации, сброса материала.

Решение: Технический персонал должен ежедневно проверять оборудование, тестировать центр сопла, очищать насос и регулярно обслуживать оборудование в соответствии с планом.

Недостаточное натяжение пружины, несогласованность всасывающего рта и HOLD вверх и вниз, что приводит к плохому подбору;

Решение: регулярное обслуживание оборудования по графику, проверка и замена поврежденных деталей.

3, HOLD / осевая или поршневая деформация, изгиб всасывающего рта, сокращение износа всасывающего рта, что приводит к плохому подбору материала;

Решение: регулярное обслуживание оборудования по графику, проверка и замена поврежденных деталей.

4. Материал для извлечения материала не находится в центре материала, высота извлечения материала неверна (обычно после контакта с деталью нажмите 0,05 Мм), что приводит к отклонению, неправильному извлечению материала, смещению, несоответствию между маркировкой и соответствующими параметрами данных, система идентификации считается недействительным материалом для утилизации;

Решение: плановое регулярное обслуживание оборудования, проверка и замена уязвимых деталей, коррекция источника машины.

5, вакуумный клапан, вакуумный фильтр грязный, вакуумная трубка засорена инородным веществом, всасывание мгновенного вакуума недостаточно, оборудование работает слишком быстро, подача не гладкая;

Решение: Технический персонал должен ежедневно чистить всасывающий рот и регулярно обслуживать оборудование в соответствии с планом.

6. Расположение машины не горизонтально, вибрация большая, машина резонирует с питателем, плохая рекуперация;

Решение: регулярно обслуживать оборудование по графику и проверять уровень оборудования, чтобы закрепить опорные гайки.

7. Износ винтов и подшипников ослаблен, вибрация и изменение хода возникают во время работы, что приводит к плохой сортировке материала;

Решение: Запрещается продувать внутреннюю часть машины с помощью пневматической пушки, чтобы предотвратить прилипание пыли, обломков и деталей к винтам. Регулярное техническое обслуживание оборудования, проверка и замена поврежденных деталей в соответствии с планом.

Износ подшипников двигателя, старение считывателей штрих - кодов и усилителей приводят к изменениям в исходной точке машины, неточным эксплуатационным данным и плохому извлечению материала;

Решение: плановое регулярное обслуживание оборудования, проверка и замена уязвимых деталей, коррекция источника машины.

9. Зрительный, лазерный объектив, отражающая бумага всасывающего рта нечистая, есть примеси, которые мешают распознаванию камеры, что приводит к плохой обработке;

Решение: Технический персонал должен ежедневно проверять оборудование, тестировать центр сопла, очищать насос и регулярно обслуживать оборудование в соответствии с планом.

10. Идентификация источника света неправильно выбрана, интенсивность света лампы стареет, недостаточная градация серого, что приводит к плохой обработке;

Решение: регулярное обслуживание оборудования по графику, проверка яркости камеры и светимости светильника, проверка и замена уязвимых элементов.

11. Плохая эксплуатация, вызванная старением светоотражающей призмы, накоплением углерода, износом, царапинами и т. Д.

Решение: регулярное обслуживание оборудования по графику, проверка и замена поврежденных деталей.

12. Недостаточное давление воздуха, вакуумная утечка приводит к недостаточному давлению воздуха, материал не может быть возвращен или выпадает по пути подъема;

Решение: регулярное обслуживание оборудования по графику, проверка и замена поврежденных деталей.

13. деформация крышки питателя, недостаточное натяжение пружины, в результате чего материальная лента не прилипает к храповику питателя, лента не выбрасывается;

Решение: Оператор должен четко определить все плохие FEEDER и отправить их на станцию технического обслуживания FEEDER для ремонта, коррекции, проверки и замены уязвимых элементов.

14, камера ослаблена, стареет, что приводит к плохой способности распознавания, сброс материала;

Решение: регулярное обслуживание оборудования по графику, проверка и замена поврежденных деталей.

15. храповик питателя, приводной наконечник, износ лапы позиционирования, электрическая неисправность, плохой двигатель подачи, что приводит к плохой подаче питателя, или плохая подача, сброс;

Решение: требуется, чтобы оператор четко идентифицировал все плохие FEEDER и отправил их на станцию технического обслуживания FEEDER для ремонта, коррекции, проверки и замены уязвимых элементов.

16. Износ загрузочной платформы машины, что приводит к ослаблению после установки FEEDER и плохой загрузке;

Решение: регулярное обслуживание оборудования по графику, проверка и замена поврежденных деталей.

3. Материальные причины

1. Несоответствующие товары, такие как загрязнение, повреждение, нерегулярные ингредиенты, окисление свинца и т. Д. Вызывает плохую идентификацию.

Решение: Обратная связь IQC с поставщиками для замены материалов.

2.Компоненты намагничены, компоненты слишком плотно упакованы, а трение рамы материала к компонентам слишком велико, чтобы их можно было поглотить.

Решение: Обратная связь IQC с поставщиками для замены материалов.

3. Несоответствие размеров компонентов или размеров упаковки, расстояния и направления, что приводит к плохому подбору и плохой идентификации.

Решение: Обратная связь IQC общается с поставщиком для замены материала, и при получении материала необходимо проверить упаковку и размер того же материала P / N.

4.Компоненты намагничиваются, лента материала слишком липкая, материал прилипает к ленте материала при намотке.

Решение: Обратная связь IQC с поставщиками для замены материалов.

5.Сжимная поверхность компонентов PCBA слишком мала, что приводит к плохому сбору материала.

Решение: Обратная связь IQC с поставщиками, замена материалов, снижение скорости работы машины.