Новости PCB - Почему PCB - платы требуют тестирования?

Для тех, кто изучает электронику, вполне естественно устанавливать тестовые точки на платах, но что такое контрольные точки для тех, кто изучает механику?

Возможно, я все еще немного запутался. Я помню, что, когда я впервые работал инженером - технологом на заводе PCBA, я спросил многих людей об этом испытательном полигоне, чтобы узнать об этом. В основном, цель тестирования заключалась в том, чтобы проверить, соответствуют ли компоненты на монтажной плате спецификациям и свариваемости. Например, если вы хотите проверить, есть ли проблемы с сопротивлением на монтажной плате, самый простой способ - измерить его с помощью мультиметра. Вы можете узнать это, измерив оба конца.

Однако на серийных заводах вы не можете использовать счетчики для медленного измерения правильности каждого сопротивления, емкости, индуктивности или даже схемы IC на каждой плате, поэтому есть так называемые ИКТ (онлайн - тесты). Появление автоматической испытательной машины, которая использует несколько зондов (часто называемых зажимами для « гвоздевого станка»), одновременно контактирует со всеми деталями, которые необходимо измерить на панели. Затем характеристики этих электронных компонентов последовательно измеряются с помощью программного управления, основанного на последовательном, параллельном методе. Обычно, в зависимости от количества деталей на монтажной плате, тестирование всех деталей обычной платы занимает всего около 1 - 2 минут. Чем больше деталей определено, тем дольше.

Но если эти зонды вступают в непосредственный контакт с электронными компонентами на платах или их сварочными ножками, они, вероятно, раздавят некоторые электронные компоненты, что будет контрпродуктивным. Поэтому умные инженеры изобрели "тестовые точки", расположенные на обоих концах деталей. В отсутствие шаблона сварного материала (шаблона) нарисована дополнительная пара точек, так что испытательный зонд может касаться этих точек, а не непосредственно электронных компонентов, которые должны быть измерены.

В первые дни, когда на платах были традиционные плагины (DIP), сварные ножки деталей действительно использовались в качестве тестовых точек, потому что традиционные детали достаточно прочны для сварки, чтобы не бояться игл, но часто с зондами. Ошибка плохого контакта возникает из - за того, что после того, как обычные электронные детали проходят через волновую сварку или SMT - олово, на поверхности припоя обычно образуется слой остаточной пленки припоя, которая имеет высокое сопротивление, что часто приводит к плохому контакту зонда. Поэтому в то время часто появлялись операторы - испытатели на производственных линиях, часто отчаянно дули с воздушным распылителем или протирали эти места, которые требовали тестирования алкоголем.

На самом деле, проблемы с плохим контактом зонда также возникают в испытательных точках после сварки волн. Позже, с распространением SMT, ошибки в тестировании значительно улучшились, и на применение тестовых точек также была возложена большая ответственность, поскольку детали SMT часто были очень хрупкими и не могли выдержать давления прямого контакта с испытательным зондом. Использование тестовых точек. Это устраняет необходимость прямого контакта зонда с деталями и их сварными ножками, что не только защищает детали от повреждений, но и косвенно значительно повышает надежность испытаний, поскольку меньше ошибок.

Однако по мере развития технологии размеры плат становятся все меньше и меньше. Давление такого количества электронных компонентов на микросхемных платах уже немного затруднено. Поэтому проблема, связанная с тем, что тестовые точки занимают пространство платы, часто является перетягиванием каната между разработчиком и производителем, но эта тема будет обсуждаться позже, когда появится возможность. Внешний вид тестовой точки обычно круглый, так как зонд также круглый, что легче производить и облегчает приближение соседних зондов, что может увеличить плотность иглы в иголке.

Использование игольчатых станков для тестирования цепей имеет некоторые присущие этому механизму ограничения. Например, минимальный диаметр зонда имеет определенные ограничения, а иглы слишком малого диаметра легко ломаются и повреждаются.

Расстояние между иглами также ограничено, потому что каждая игла должна выходить из отверстия, а задняя часть каждой иглы должна быть сварена плоским кабелем. Если соседние отверстия слишком малы, в дополнение к зазору между иглами, есть проблема короткого замыкания контакта, помехи плоского кабеля также являются большой проблемой.

Иглы не могут быть имплантированы рядом с высокими частями. Если зонд находится слишком близко к высоте, существует риск столкновения с высотой и повреждения. Кроме того, из - за более высоких деталей, как правило, требуется перфорация на иголке испытательного приспособления, чтобы избежать этого, что косвенно делает иглу недоступной для имплантации. На монтажных платах становится все труднее разместить тестовые точки для всех компонентов.

По мере того, как плата становилась все меньше и меньше, количество тестовых точек неоднократно обсуждалось. Теперь есть несколько способов уменьшить тестовые точки, такие как сетевое тестирование, тестовое впрыскивание, пограничное сканирование, JTAG... И т.д. Есть и другие. Этот метод тестирования хочет заменить оригинальные тесты на иглах, такие как AOI, рентгеновские лучи, но кажется, что каждый тест не может заменить ИКТ на 100%.

Что касается возможности имплантации иглы ИКТ, вы должны спросить производителя соответствующего приспособления, то есть минимального диаметра тестовой точки и минимального расстояния между соседней тестовой точкой. Как правило, существует желаемый минимум и минимум, который может быть достигнут, но есть и крупные производители ПХБ, которые требуют, чтобы расстояние между минимальной точкой тестирования и минимальной точкой тестирования не превышало нескольких точек, иначе зажим может быть легко поврежден.