Công nghệ PCB - Quy trình PCB DFM Yêu cầu kỹ thuật Tổng quan

Thiết kế sản xuất được thiết kế để sản xuất và là công nghệ cốt lõi của kỹ thuật song song. Thiết kế và sản xuất là hai liên kết quan trọng nhất trong vòng đời của sản phẩm. Kỹ thuật song song là xem xét các yếu tố như khả năng sản xuất và khả năng lắp ráp của sản phẩm khi bắt đầu thiết kế. Do đó, DFM là công cụ hỗ trợ quan trọng nhất trong kỹ thuật song song, chìa khóa của nó là phân tích hợp lý thông tin thiết kế, đánh giá hợp lý sản xuất và đề xuất cải tiến thiết kế. Trong bài viết này, chúng tôi sẽ tóm tắt các yêu cầu kỹ thuật chung của DFM trong quy trình PCB.

Noe, yêu cầu chung

1. Tiêu chuẩn này, như một yêu cầu chung của thiết kế PCB, đặc tả thiết kế và sản xuất PCB, đạt được giao tiếp hiệu quả giữa CAD và CAM.

2. Công ty chúng tôi sẽ ưu tiên bản vẽ thiết kế và tài liệu làm cơ sở sản xuất khi xử lý tài liệu.

II. Vật liệu PCB

1. Chất nền

Chất nền PCB thường được phủ bằng vải thủy tinh epoxy, đó là FR4. (bao gồm veneer)

2. Giấy bạc đồng

a) Hơn 99,9% đồng điện phân;

b) Độ dày của lá đồng trên bề mặt của tấm hai lớp đã hoàn thành là 35? m（1OZ）； Vui lòng nêu rõ trong bản vẽ hoặc tài liệu nếu có yêu cầu đặc biệt.

III. Cấu trúc PCB, kích thước và dung sai

1. Cấu trúc

a) Tất cả các yếu tố thiết kế liên quan tạo nên PCB phải được mô tả trong bản vẽ thiết kế. Sự xuất hiện nên được thể hiện thống nhất bởi lớp Mechanical 1 (mức độ ưu tiên) hoặc lớp Keep-out. Nếu đồng thời được sử dụng trong các tài liệu thiết kế, thường sử dụng lớp che chắn để che chắn, không mở lỗ, sử dụng cơ khí 1 để tạo hình.

b) Trong bản vẽ thiết kế, nó có nghĩa là mở một lỗ rãnh dài hoặc rỗng và sử dụng lớp 1 cơ khí để vẽ hình dạng tương ứng.

2. Dung sai độ dày tấm

3. Dung sai kích thước tổng thể

Kích thước tổng thể của bảng mạch in phải phù hợp với yêu cầu của bản vẽ thiết kế. Dung sai cho kích thước bên ngoài là ± 0,2mm khi bản vẽ không được chỉ định. (Trừ các sản phẩm V-CUT)

4. Độ phẳng (cong vênh) khoan dung

Độ phẳng của bảng mạch in phải phù hợp với yêu cầu của bản vẽ thiết kế. Nếu bản vẽ không được chỉ rõ, hãy làm theo các hướng dẫn sau

IV. In dây dẫn và pad

1. Bố trí

a) Về nguyên tắc, bố trí, chiều rộng đường và khoảng cách dòng của dây dẫn in và tấm hàn phải phù hợp với yêu cầu của bản vẽ thiết kế. Tuy nhiên, công ty chúng tôi sẽ giải quyết các vấn đề sau: theo yêu cầu của quy trình để bù đắp đúng chiều rộng đường và chiều rộng vòng PAD. Nhìn chung, công ty chúng tôi sẽ tăng PAD cho các tấm riêng lẻ càng nhiều càng tốt để cải thiện độ tin cậy của hàn của khách hàng.

b) Khi khoảng cách giữa các dòng thiết kế không đáp ứng các yêu cầu của quy trình (quá dày có thể ảnh hưởng đến hiệu suất và khả năng sản xuất), công ty chúng tôi sẽ thực hiện các điều chỉnh thích hợp theo thông số kỹ thuật thiết kế tiền sản xuất.

c) Về nguyên tắc, công ty chúng tôi khuyên khách hàng khi thiết kế veneer và tấm đôi, đường kính bên trong của lỗ (via) nên được đặt thành 0,3mm hoặc cao hơn, đường kính bên ngoài nên được đặt thành 0,7mm hoặc cao hơn, thiết kế khoảng cách dây là 8mil, thiết kế chiều rộng dây là 8ml hoặc cao hơn. Để giảm thiểu chu kỳ sản xuất và giảm độ khó sản xuất.

d) Công cụ khoan tối thiểu của công ty chúng tôi là 0,3 và lỗ thành phẩm là khoảng 0,15mm. Khoảng cách dòng tối thiểu là 6mil. Chiều rộng đường mỏng nhất là 6mil. (Nhưng chu kỳ sản xuất dài hơn và tốn kém hơn)

2. Dung sai chiều rộng dây

Tiêu chuẩn kiểm soát nội bộ ± 15% dung sai chiều rộng dây in

3. Xử lý lưới

a) Để tránh bong bóng bề mặt đồng do ứng suất nhiệt sau khi nung nóng trong quá trình hàn đỉnh và uốn PCB, nên đặt bề mặt đồng lớn thành dạng lưới.

b) Khoảng cách lưới lớn hơn hoặc bằng 10 triệu (không nhỏ hơn 8 triệu), chiều rộng đường lưới lớn hơn hoặc bằng 10 mgil (không lớn hơn 8 triệu).

4. điều trị pad nóng

Trong một khu vực rộng lớn của mặt đất (điện), chân của các yếu tố thường được kết nối với nó. Các chân kết nối được xử lý có tính đến các tính chất điện và yêu cầu quy trình để tạo ra một miếng đệm (tấm cách nhiệt) với mô hình chéo. Giảm đáng kể khả năng phân tán nhiệt quá mức và tạo ra các mối hàn ảo.

V. Đường kính lỗ (lỗ)

1. Định nghĩa của metallization (PHT) và nonmetallization (NPTH)

a) Công ty chúng tôi mặc định các phương pháp sau đây là lỗ phi kim loại:

Khi khách hàng thiết lập thuộc tính phi kim loại của lỗ gắn (xóa các mục mạ trong menu nâng cao) trong thuộc tính nâng cao của Protel99se, công ty chúng tôi mặc định là lỗ phi kim loại.

Công ty chúng tôi mặc định là lỗ không kim loại khi khách hàng sử dụng lớp chặn hoặc vòng cung 1 lớp cơ khí trực tiếp trong tệp thiết kế để chỉ ra lỗ đục (không có lỗ đặt riêng).

Khi khách hàng đặt NPTH gần lỗ, lỗ mặc định của công ty chúng tôi là phi kim loại.

Khi khách hàng yêu cầu rõ ràng khẩu độ tương ứng phi kim loại hóa (NPTH) trong thông báo thiết kế, nó sẽ được xử lý theo yêu cầu của khách hàng.

b) Tất cả các lỗ thành phần, lỗ lắp đặt, lỗ quá mức, v.v., ngoại trừ trên phải được xử lý bằng kim loại.

2. Kích thước khẩu độ và dung sai

a) Các lỗ lắp ráp PCB trong bản vẽ thiết kế và kích thước khẩu độ mà lỗ lắp đặt cho là đã hoàn thành cuối cùng. Dung sai của khẩu độ thường là ± 3 triệu (0,08mm);

b) Quá lỗ (tức là thông qua lỗ) thường được kiểm soát bởi công ty chúng tôi: không cần dung sai âm, dung sai dương được kiểm soát trong vòng+3mil (0,08mm).

3. Độ dày

Độ dày trung bình của lớp mạ đồng cho các lỗ kim loại thường không nhỏ hơn 20m và phần mỏng nhất không nhỏ hơn 18m.

4. Độ nhám của tường lỗ

Độ nhám của tường lỗ PTH thường được kiểm soát trong vòng 32 micron

5. Vấn đề lỗ kim

a) Kim định vị tối thiểu của máy phay CNC của chúng tôi là 0,9mm và ba lỗ pin được sử dụng để định vị phải là hình tam giác.

b) Khi khách hàng không có yêu cầu đặc biệt và khẩu độ trong tệp thiết kế nhỏ hơn 0,9mm, công ty chúng tôi sẽ thêm lỗ PIN ở vị trí thích hợp trên bề mặt đồng lớn trên đường không dây trống hoặc bảng điều khiển.

6. Thiết kế lỗ rãnh (lỗ rãnh)

a) Đề nghị sử dụng lớp 1 cơ học (lớp chặn) để vẽ hình dạng của lỗ rãnh; Nó cũng có thể được biểu thị bằng một lỗ nối, nhưng lỗ nối phải có cùng kích thước và trung tâm của lỗ phải nằm trên cùng một đường ngang.

b) Dao cắt rãnh nhỏ nhất của chúng tôi là 0,65mm.

c) Khi mở lỗ SLOT để che chắn và tránh leo điện giữa điện áp cao và thấp, đường kính của nó được khuyến nghị trên 1,2mm để dễ dàng xử lý.

VI. Mặt nạ hàn

1. Phần sơn và khuyết tật

a) Tất cả các bề mặt PCB phải được phủ bằng thông lượng kháng ngoại trừ pad, điểm đánh dấu, điểm kiểm tra, v.v.

b) Nếu khách hàng sử dụng đĩa đại diện FILL hoặc TRACK, đồ họa có kích thước tương ứng phải được vẽ trên lớp hàn điện trở để chỉ ra rằng vị trí đã được đóng hộp. (Công ty chúng tôi khuyên bạn không nên hiển thị đĩa không có định dạng PAD trước khi thiết kế)

c) Nếu cần tản nhiệt trên da đồng lớn hoặc phun thiếc trên các đường, một bản vẽ kích thước tương ứng cũng phải được vẽ bằng lớp hàn để chỉ ra vị trí của thiếc.

2. Độ bám dính

Độ bám dính của mặt nạ hàn phù hợp với yêu cầu loại 2 của IPC-A-600F của Hoa Kỳ.

3. Độ dày

Độ dày của mặt nạ hàn phù hợp với bảng dưới đây:

VII. Chữ viết và dấu khắc

1. Yêu cầu cơ bản

a) Các ký tự PCB thường được thiết kế với chiều cao ký tự 30 mils, chiều rộng ký tự 5 mils và khoảng cách ký tự từ 4 mils trở lên để không ảnh hưởng đến tính dễ đọc của ký tự.

b) Các ký tự (kim loại) được khắc không nên cầu nối dây và đảm bảo có đủ khoảng trống điện. Thiết kế chung có chiều cao ký tự là 30 triệu và chiều rộng ký tự là 7 triệu trở lên.

c) Khi văn bản của khách hàng không có yêu cầu rõ ràng, công ty chúng tôi thường sẽ điều chỉnh tỷ lệ văn bản theo yêu cầu thủ công của công ty chúng tôi.

d) Khi khách hàng không quy định rõ ràng, công ty chúng tôi sẽ in nhãn hiệu, số vật liệu và chu kỳ của công ty chúng tôi ở vị trí thích hợp của lớp lưới thép trong bảng theo yêu cầu quy trình của công ty chúng tôi.

2. Xử lý văn bản PADSMT

Không nên có cờ lớp lưới thép trên đĩa (PAD) để tránh hàn nhầm. Khi khách hàng thiết kế PAD SMT, công ty chúng tôi sẽ di chuyển nó một cách thích hợp, nguyên tắc là không ảnh hưởng đến sự tương ứng giữa logo và thiết bị.

8. Khái niệm về các lớp tại điểm MARK và thiết kế các lớp xử lý

1. Theo mặc định, công ty chúng tôi đặt lớp trên cùng (tức là lớp trên cùng) làm bề mặt phía trước của bảng điều khiển kép và các ký tự trên lớp lưới topoverlay là tích cực.

2. Lớp tín hiệu được vẽ ở trên cùng của một bảng duy nhất, có nghĩa là mạch của lớp này là tích cực.

3. Lớp tín hiệu được vẽ ở trên cùng của một bảng duy nhất, có nghĩa là mạch của lớp này là một mặt phối cảnh.

Thiết kế Mark Point

4. Khi khách hàng có Surface Mount (SMT) cho các tệp câu đố và cần sử dụng điểm đánh dấu để định vị, dấu hiệu phải được đặt, đó là vòng tròn có đường kính 1.0mm.

5. Khi khách hàng không có yêu cầu đặc biệt, công ty chúng tôi sử dụng hồ quang hàn 1,5mm để chỉ ra rằng không có thông lượng kháng để tăng cường nhận dạng. Đặt một trên lớp FMask

6. Khi khách hàng không đặt MARK cho các tập tin câu đố với bề mặt gắn kết và các cạnh của quá trình, công ty chúng tôi thường thêm một điểm MARK ở giữa đường chéo của các cạnh của quá trình; Khi khách hàng có bề mặt gắn kết và không có cạnh quá trình cho các tập tin câu đố, nó thường là cần thiết để giao tiếp với khách hàng về việc có nên thêm MARK hay không.

IX. Giới thiệu về V-CUT (Cắt rãnh V)

1. Không có khoảng cách giữa các tấm cưa dây cắt V và tấm. Nhưng hãy chú ý đến khoảng cách giữa dây dẫn và dây trung tâm V-cut. Nói chung, khoảng cách giữa các dây dẫn ở cả hai bên của dây V-CUT phải lớn hơn 0,5mm, có nghĩa là khoảng cách giữa các dây dẫn trong veneer phải lớn hơn 0,25mm so với mặt bảng.

2. Phương pháp đại diện của đường V-CUT là: hình dạng chung được biểu thị bằng lớp chặn (Mech 1), sau đó những nơi cần cắt V trên bảng chỉ cần vẽ bằng lớp chặn (Mech 2), tốt nhất là vẽ trên bảng. Đánh dấu V-CUT tại các kết nối.

3. Như hình dưới đây cho thấy, độ sâu còn lại sau khi cắt V thường là 1/3 độ dày của tấm, độ dày còn lại có thể được điều chỉnh phù hợp theo yêu cầu độ dày còn lại của khách hàng.

4. Sau khi phá vỡ các sản phẩm cắt V, kích thước sợi thủy tinh sẽ bị lỏng lẻo, kích thước sẽ hơi kém, một số sản phẩm sẽ lớn hơn 0,5mm.

5. V loại cắt dao chỉ có thể đi thẳng, không thể đi đường cong và đường gấp; Độ dày của tấm kéo có thể rút ra nói chung là trên 0,8mm.

X. Quá trình xử lý bề mặt

Khi khách hàng không có yêu cầu đặc biệt, xử lý bề mặt của công ty chúng tôi sử dụng san lấp mặt bằng không khí nóng (HAL) theo mặc định. (Tức là thiếc phun: 63 thiếc/37 chì)

Các yêu cầu kỹ thuật chung DFM ở trên (các bộ phận bảng đơn và bảng đôi) là tài liệu tham khảo của khách hàng khi thiết kế tệp PCB và muốn đồng ý về các khía cạnh trên, do đó đạt được giao tiếp tốt hơn giữa CAD và CAM và đạt được mục tiêu chung của Thiết kế khả năng sản xuất tốt hơn (DFM) là rút ngắn chu kỳ sản xuất sản phẩm tốt hơn và giảm chi phí sản xuất.

11.Kết luận

Các yêu cầu kỹ thuật chung DFM nói trên (các bộ phận bảng đơn và bảng đôi) chỉ là tài liệu tham khảo Century Core cung cấp cho khách hàng khi thiết kế tệp PCB, hy vọng rằng các khía cạnh trên có thể được đàm phán và phối hợp để đạt được giao tiếp tốt hơn giữa CAD và CAM. Để đạt được mục tiêu chung của thiết kế sản xuất, rút ngắn chu kỳ sản xuất sản phẩm và giảm chi phí sản xuất.