Công nghệ PCB - Quy trình PCB DFM Yêu cầu kỹ thuật Tổng quan

DFM (Manufacturing Design) là thiết kế định hướng sản xuất và là công nghệ cốt lõi của kỹ thuật song song. Thiết kế và sản xuất là hai liên kết quan trọng nhất trong vòng đời của sản phẩm. Kỹ thuật song song là xem xét các yếu tố như khả năng sản xuất sản phẩm và khả năng lắp ráp khi bắt đầu thiết kế. Do đó, DFM là công cụ hỗ trợ quan trọng nhất trong kỹ thuật song song, chìa khóa của nó là phân tích khả năng xử lý thông tin thiết kế, đánh giá tính hợp lý của sản xuất và đề xuất cải tiến thiết kế. Bài viết này sẽ tóm tắt các yêu cầu kỹ thuật chung của DFM trong quy trình PCB.

Không, yêu cầu chung

1. Là một yêu cầu chung của thiết kế PCB, tiêu chuẩn này đặc tả việc thiết kế và sản xuất PCB, đạt được giao tiếp hiệu quả giữa CAD và CAM.

2. Công ty chúng tôi sẽ ưu tiên bản vẽ thiết kế và tài liệu làm cơ sở sản xuất khi xử lý tài liệu.

II. Vật liệu PCB

1. Chất nền

Chất nền PCB thường được phủ bằng vải thủy tinh epoxy, đó là FR4. (Bao gồm bảng điều khiển đơn)

2. Giấy bạc đồng

a) Hơn 99,9% đồng điện phân;

b) Độ dày của lá đồng trên bề mặt tấm hai lớp thành phẩm là? 35? m（1OZ）； Vui lòng ghi rõ trong bản vẽ hoặc tài liệu nếu có yêu cầu đặc biệt.

III. Cấu trúc PCB, kích thước và dung sai

1. Cấu trúc

a) Tất cả các yếu tố thiết kế liên quan tạo nên PCB phải được mô tả trong bản vẽ thiết kế. Sự xuất hiện phải được thể hiện thống nhất dưới dạng lớp cơ học 1 (ưu tiên) hoặc lớp cấm. Nếu được sử dụng đồng thời trong các tài liệu thiết kế, lớp chống phun thường được sử dụng để che chắn, không mở lỗ và sử dụng máy móc 1 để tạo hình.

b) Trong bản vẽ thiết kế, nó có nghĩa là mở một lỗ rãnh dài hoặc rỗng và sử dụng lớp Mechanical 1 để vẽ hình dạng tương ứng.

2. Dung sai độ dày tấm

3. Dung sai kích thước tổng thể

Kích thước bên ngoài của PCB phải phù hợp với yêu cầu của bản vẽ thiết kế. Dung sai cho kích thước bên ngoài là ± 0,2mm khi bản vẽ không được chỉ định. (Trừ các sản phẩm V-CUT)

4. Độ phẳng (cong vênh) khoan dung

Độ phẳng của PCB phải phù hợp với yêu cầu của bản vẽ thiết kế. Khi bản vẽ không được chỉ định, hãy làm theo các hướng dẫn dưới đây

IV. Dây in và tấm hàn

1. Bố trí

a) Về nguyên tắc, bố trí, chiều rộng đường và khoảng cách dòng của dây in và pad phải phù hợp với bản vẽ thiết kế. Tuy nhiên, công ty chúng tôi sẽ giải quyết các vấn đề sau: theo yêu cầu của quy trình để bù đắp đúng chiều rộng đường và chiều rộng vòng PAD. Nói chung, công ty chúng tôi sẽ cố gắng tăng PAD cho một tấm duy nhất để cải thiện độ tin cậy của hàn của khách hàng.

b) Khi khoảng cách giữa các dòng thiết kế không đáp ứng các yêu cầu quy trình (quá dày có thể ảnh hưởng đến hiệu suất và khả năng sản xuất), công ty chúng tôi sẽ điều chỉnh thích hợp theo thông số kỹ thuật thiết kế tiền sản xuất.

c) Về nguyên tắc, công ty chúng tôi khuyên khách hàng khi thiết kế veneer và bảng điều khiển kép, đường kính bên trong của lỗ (via) nên được đặt ở mức 0,3mm trở lên, đường kính bên ngoài nên được đặt ở mức 0,7mm trở lên, khoảng cách dòng được thiết kế ở mức 8 triệu và chiều rộng dòng được thiết kế ở mức 8 mel trở lên. Để giảm thiểu chu kỳ sản xuất và giảm độ khó sản xuất.

d) Công cụ khoan tối thiểu của công ty chúng tôi là 0,3 và lỗ thành phẩm là khoảng 0,15mm. Khoảng cách dòng tối thiểu là 6mil. Chiều rộng đường mỏng nhất là 6mil. (Nhưng thời gian sản xuất dài hơn và chi phí cao hơn)

2. Dung sai chiều rộng đường

Tiêu chuẩn kiểm soát nội bộ ± 15% dung sai chiều rộng dòng in

3. Xử lý lưới

a) Để tránh bong bóng bề mặt đồng do ứng suất nhiệt sau khi gia nhiệt trong quá trình hàn sóng và uốn PCB, nên đặt bề mặt đồng lớn trong mô hình lưới.

b) Khoảng cách lưới lớn hơn hoặc bằng 10ml (không nhỏ hơn 8mil), chiều rộng đường lưới lớn hơn hoặc bằng 10ml (không nhỏ hơn 8mm).

4. xử lý pad nóng

Trong một khu vực rộng lớn của mặt đất (điện), chân của các yếu tố thường được kết nối với nó. Việc xử lý các chân kết nối có tính đến các tính chất điện và các yêu cầu về quy trình và được thực hiện thành một tấm thảm mẫu chéo (cách nhiệt). Giảm đáng kể khả năng tản nhiệt quá mức và tạo ra các mối hàn ảo.

V. Đường kính lỗ (lỗ)

1. Định nghĩa của metallization (PHT) và nonmetallization (NPTH)

a) Công ty chúng tôi mặc định các phương pháp sau đây là lỗ phi kim loại:

Khi khách hàng thiết lập thuộc tính phi kim loại của lỗ cài đặt trong thuộc tính nâng cao của Protel99se (loại bỏ các mục mạ trong menu nâng cao), công ty chúng tôi mặc định là lỗ phi kim loại.

Công ty chúng tôi mặc định là lỗ không kim loại khi khách hàng trực tiếp sử dụng lớp cấm hoặc hồ quang cơ học 1 lớp để biểu thị dập (không đặt lỗ riêng) trong tệp thiết kế.

Khi khách hàng đặt NPTH gần lỗ, công ty chúng tôi mặc định rằng lỗ này không được kim loại hóa.

Khi khách hàng yêu cầu rõ ràng khẩu độ tương ứng phi kim loại hóa (NPTH) trong thông báo thiết kế, nó sẽ được xử lý theo yêu cầu của khách hàng.

b) Tất cả các lỗ lắp ráp, lỗ lắp đặt, lỗ thông qua, v.v. ngoại trừ những điều trên sẽ được kim loại hóa.

2. Kích thước khẩu độ và dung sai

a) Các lỗ thành phần PCB trong bản vẽ thiết kế và lỗ lắp đặt được coi là kích thước khẩu độ hoàn thiện cuối cùng. Dung sai khẩu độ nói chung là ± 3 triệu (0,08mm);

b) Thông qua lỗ (tức là lỗ thông qua) thường được kiểm soát bởi công ty chúng tôi: không cần dung sai âm, dung sai dương được kiểm soát trong vòng+3mil (0,08mm).

3. Độ dày

Độ dày trung bình của lớp mạ đồng trong lỗ kim loại nói chung không nhỏ hơn 20m và không nhỏ hơn 18m ở điểm mỏng nhất.

4. Độ nhám của tường lỗ

Độ nhám của tường lỗ PTH thường được kiểm soát trong vòng -32um

5. Vấn đề lỗ pin

a) Kim định vị tối thiểu của máy phay CNC của chúng tôi là 0,9mm, ba lỗ pin được sử dụng để định vị phải có hình tam giác.

b) Khi khách hàng không có yêu cầu đặc biệt và khẩu độ trong tệp thiết kế nhỏ hơn 0,9mm, công ty chúng tôi sẽ thêm lỗ PIN ở vị trí thích hợp trên bề mặt đồng lớn trong đường không dây trống hoặc bảng mạch.

6. Thiết kế lỗ rãnh

a) Nên vẽ hình dạng của lỗ rãnh bằng cách sử dụng lớp cơ khí 1 (lớp giữ); Nó cũng có thể được biểu thị bằng một lỗ nối, nhưng lỗ nối phải có cùng kích thước và trung tâm của lỗ phải nằm trên cùng một đường ngang.

b) Máy cắt rãnh nhỏ nhất của chúng tôi là 0,65mm.

c) Khi lỗ rãnh được mở để che chắn và tránh rò rỉ điện giữa điện áp cao và thấp, đường kính của nó được khuyến khích lớn hơn 1,2mm để tạo điều kiện xử lý.

VI. Lớp hàn kháng

1. Các bộ phận phủ và khuyết tật

a) Tất cả các bề mặt PCB phải được phủ một lớp chống hàn ngoại trừ pad, điểm đánh dấu, điểm kiểm tra, v.v.

b) Nếu khách hàng sử dụng đĩa đại diện FILL hoặc TRACK, đồ họa có kích thước tương ứng phải được vẽ trên lớp hàn điện trở để chỉ ra rằng vị trí đã được đóng hộp. (Công ty chúng tôi khuyên bạn không nên hiển thị đĩa ở định dạng không PAD trước khi thiết kế)

c) Nếu bạn cần tản nhiệt trên da đồng lớn hoặc phun thiếc trên đường dây, bạn cũng phải vẽ đồ thị có kích thước tương ứng với lớp mặt nạ hàn để chỉ ra vị trí của thiếc.

2. Độ bám dính

Độ bám dính của lớp hàn kháng phù hợp với yêu cầu loại 2 của IPC-A-600F của Hoa Kỳ.

3. Độ dày

Độ dày của mặt nạ hàn phù hợp với bảng dưới đây:

VII. Chữ viết và dấu khắc

1. Yêu cầu cơ bản

a) Các ký tự PCB thường phải được thiết kế với chiều cao ký tự 30 mils, chiều rộng ký tự 5 mils và khoảng cách ký tự từ 4 mils trở lên để không ảnh hưởng đến tính dễ đọc của ký tự.

b) Khắc (kim loại) nhân vật không nên cầu nối dây và đảm bảo đủ giải phóng mặt bằng điện. Thiết kế tổng thể có chiều cao ký tự là 30 triệu và chiều rộng ký tự là 7 triệu hoặc lớn hơn.

c) Khi nhân vật của khách hàng không có yêu cầu rõ ràng, công ty chúng tôi thường điều chỉnh tỷ lệ nhân vật theo yêu cầu quy trình của công ty chúng tôi.

d) Khi khách hàng không có quy định rõ ràng, công ty chúng tôi sẽ in nhãn hiệu, số vật liệu và chu kỳ của công ty chúng tôi ở vị trí thích hợp của lớp lưới thép trên bảng theo yêu cầu quy trình của công ty chúng tôi.

2. Xử lý văn bản PAD SMT

Không nên có dấu hiệu lớp lưới thép trên đĩa (PAD) để tránh hàn nhầm. Khi khách hàng thiết kế PAD SMT, công ty chúng tôi sẽ di chuyển nó đúng cách, nguyên tắc là sự tương ứng giữa logo và thiết bị sẽ không bị ảnh hưởng.

8. Khái niệm lớp cho các điểm MARK và thiết kế lớp gia công

1. Theo mặc định, công ty chúng tôi đặt lớp trên cùng (tức là lớp trên cùng) làm bề mặt phía trước của bảng điều khiển kép, với các ký tự tích cực trên lớp lưới phủ topo.

2. Lớp tín hiệu được vẽ ở trên cùng của một bảng điều khiển duy nhất, có nghĩa là mạch của lớp này là tích cực.

3. Lớp tín hiệu được vẽ ở trên cùng của một bảng điều khiển duy nhất, có nghĩa là mạch của lớp này là một bề mặt phối cảnh.

Thiết kế điểm đánh dấu

4. Khi khách hàng có Surface Mount (SMT) cho các tập tin câu đố và cần sử dụng điểm đánh dấu để định vị, điểm đánh dấu phải được đặt, đó là một vòng tròn có đường kính 1.0mm.

5. Khi khách hàng không có yêu cầu đặc biệt, công ty chúng tôi sử dụng hồ quang hàn 1,5mm để chỉ ra rằng không có lớp hàn kháng để cải thiện khả năng nhận dạng. Đặt một trên lớp FMask

6. Khi khách hàng không đánh dấu các tập tin câu đố với bề mặt gắn kết và quá trình cạnh, công ty chúng tôi thường thêm một điểm đánh dấu ở giữa đường chéo của quá trình cạnh; Khi khách hàng có một bề mặt gắn kết cho các tập tin câu đố và không có cạnh gia công, nó thường là cần thiết để giao tiếp với khách hàng nếu đánh dấu được thêm vào.

IX. Giới thiệu về V-CUT (Cắt rãnh V)

1. Không có khoảng cách giữa bảng câu đố cắt chữ V và bảng. Nhưng hãy chú ý đến khoảng cách giữa dây dẫn và dây trung tâm V-cut. Nói chung, khoảng cách giữa các dây dẫn ở hai bên của dây V-CUT phải lớn hơn 0,5mm, có nghĩa là khoảng cách giữa các dây dẫn trong veneer phải lớn hơn 0,25mm so với mặt bảng.

2. Phương pháp đại diện của đường V-CUT là: hình dạng chung được đại diện bởi lớp cách ly (Mech 1), sau đó những nơi cần cắt V trên tấm chỉ cần vẽ với lớp cách ly (Mech 1), tốt nhất là vẽ trên tấm. Đánh dấu V-CUT tại các kết nối.

3. Như hình dưới đây cho thấy, độ sâu còn lại sau khi cắt V thường là 1/3 độ dày của tấm, độ dày còn lại có thể được điều chỉnh phù hợp theo yêu cầu độ dày còn lại của khách hàng.

4. Sau khi sản phẩm cắt V bị vỡ, kích thước sợi thủy tinh sẽ lỏng lẻo, kích thước sẽ hơi vượt quá dung sai, một số sản phẩm sẽ lớn hơn 0,5mm.

5. Dao V-CUT chỉ có thể đi thẳng, không thể uốn cong và gấp; Độ dày của tấm có thể kéo dài thường trên 0,8mm.

X. Quá trình xử lý bề mặt

Khi khách hàng không có yêu cầu đặc biệt, xử lý bề mặt của công ty chúng tôi sử dụng cân bằng không khí nóng (HAL) theo mặc định. (Tức là thiếc phun: 63 thiếc/37 chì)

Các yêu cầu kỹ thuật chung DFM ở trên (phần bảng điều khiển đơn và đôi) là tài liệu tham khảo cho khách hàng của chúng tôi khi thiết kế tệp PCB, hy vọng sẽ đạt được một số đồng thuận trong các khía cạnh trên để đạt được giao tiếp tốt hơn giữa CAD và CAM và đạt được tốt hơn mục tiêu chung của thiết kế khả năng sản xuất (DFM) là rút ngắn chu kỳ sản xuất sản phẩm tốt hơn và giảm chi phí sản xuất.

11. phát biểu kết luận

Các yêu cầu kỹ thuật chung DFM ở trên (phần một mặt và hai mặt) chỉ là tài liệu tham khảo Century Core cung cấp cho khách hàng khi thiết kế tệp PCB, với hy vọng đạt được giao tiếp tốt hơn giữa CAD và CAM thông qua đàm phán và phối hợp các khía cạnh trên. Đạt được các mục tiêu chung của Thiết kế khả năng sản xuất (DFM), rút ngắn chu kỳ sản xuất sản phẩm và giảm chi phí sản xuất.