PCB Teknik - Neden PCB deliğinde bakır yok?

Farklı resin sistemlerini ve materyal substratlarını kullanarak, çeşitli resin sistemlerini kullanarak bakır tedavisi batırdığında aktivasyon etkisinde ve bakır etkisinde önemli bir fark olacak.

Özellikle, bazı CEM kompozit substratlarının ve yüksek frekans gümüş substratlarının özellikleri yüzünden, bazı özel tedavi metodları bakının kimyasal kısıtlığında kabul edilmeli. Eğer normal kimyasal toprak bakra bazen iyi sonuçları elde etmek zor olursa.

teslim et

PCB substratlarının önlemesi Bazı substratlar suyu içebilir ve basınç sintetik substratının resin iyileştirilmiş parçası zayıf. Bu yüzden, sürüşürken, resin kendisi kötü sürüşüm kalitesini sağlayacak kadar güçlü olmayabilir. Döşek duvarının resini ciddi kırıldı, bu yüzden gerekirse materyal pişirilmeli.

Ayrıca, bazı çoktan katlı laminatlar da yarı tedavi edilmiş substrat alanının kötü kırıklığına sahip olabilir. Bu da direkten gümüş patlamasını ve aktif bakıcının kaldırılmasını etkileyecek.

Zavallı sürükleme koşulları, genellikle şöyle gösterildi: delik resin tozu, zor delik duvarları, ciddi ateşler, Konnemau köpekleri, iç bakır yağmalarının tırnakları ve cam fiber bölgesinde farklı gözyaş uzunluğu, bu da bazı gizlenmiş kalite kimyasal bakır sorunlarına sebep olacak. Kongkoma Thorn/Beatles'i mekanik olarak temizlemek ve kongkoma Thorn/Beatles'i kaldırmak üzere fırça tabağı da yüzeyi temizliyor ve birçok durumda toz temizlemek ve kaldırmak üzere rol oynuyor.

Özellikle, çift taraflı tahtaların yapıştırmayan bir sürü tedavi daha önemlidir. Bir nokta daha, bir parçadan çıkabilecek lep ve toz olduğunu düşünmüyoruz. Aslında, birçok durumda, çöplük saldırma sürecinin toz tedavisine çok sınırlı etkisi var, çünkü küçük bir masa grubu oluşturacak küçük bir masa grubu sıvısını çözmek zorlaştırır. Sonra işleme sırasında delikte adsorb edilen masa grupı da delik duvarından düşebilir. Bu da bakra delikleri olmayan bir nokta olabilir. Bu yüzden çok katı ve iki taraflı tahta, gerekli mekanik fırçalama ve yüksek basınç temizlemesi de gerekli, özellikle endüstri yüzünde. Küçük orifik plakalarının geliştirme trendi ve yüksek aspekt oranı plakalarının daha yaygın ve daha yaygın. Bazen ultrasyonik temizleme bile delikteki tozluğu yok edecek.

Çatışma sürecinin mantıklı ve uygun çıkarması delik ilişkisini ve iç bağlantı güveniliğini büyük bir şekilde geliştirebilir, fakat PCB yapışkan çıkarma sürecinin ve bağlı grupların arasındaki kötü koordinasyonu da kaza sorunlarına ulaşacak. Yeterince kaldırma, çukur duvarı mikroporları gibi kalite sorunları, iç katı bağlaması, delik duvarı yıkılması, delik delikleri, etkileyip atılması, etc.; Çok fazla yapıştırıcı da bardak fibrikleri deliklerde, zor deliklerde, cam fiber kesilmesi noktalarında ve bakar sızdırmasına neden olabilir. İçindeki çukur şeklindeki delik siyah bakır iç katının ayrılışını yok eder, delik bakırının kırılmasını ya da kesilmesini ya da kırılmasını sağlayacak sızdırma stresi arttırır.

Ayrıca, birkaç sıvı arasındaki koordinat kontrol de çok önemli bir sebep. Yetersiz genişletim/genişletim, çöplük kaldırılmasına sebep olabilir; Dışarıdaki genişleme/genişleme geçişimleri, fışkır resin kaldırabilecek ve sonra kötü bakır, batan bakır içinde etkinleştirilecek, hatta güneşlenen bakar sonrası işleme sürecinde görülebilir. Sıçkır batması ve delik duvarı boşaltması gibi defektler. Bazı daha az bağlantılar olabilir. Tek funkksiyonel resin, ikili funkksiyonel resin ve bazı üç fonksiyonel resin, cam fiber deliğinin duvarından uzaklaştırılmasına yol açan fazla yapışkan çıkarma fenomeni vardır, cam fiber aktif etmek zordur ve kimyasal bakır ile bağlantı gücü resin oluşuna daha aşağıdır. Üstrattaki üniforma depozit kimyasal bakıcının stresini arttıracak. En ciddi şey şu ki, bakar karıştırıcı duvarından sonra delik duvardaki kimyasal bakır çarşafı delik duvarından parçalanmış görünüyor ve sonraki deliklerde bakar üretimi yoktu. PCB deliğinde bakra açık devre yok. PCB devre kurulu endüstrisine yabancı değil, nasıl kontrol edeceğini mi? Çok meslektaşlar birçok kez sordu. Sürüklemek çok sorun çıktı ama sorun hala tamamen gelişmiyor ve hep tekrarlanıyor. Bugün üretim süreci ve yarın ortaya çıkacak süreci.