PCB Teknik - PCB Seçici Çözümleme Teknolojisinde İşlemler Zorları

Bugünlerde, daha fazla PCB üreticileri seçimli çözümlere odaklanıyor. PCB elektronik endüstri çözüm sürecinde seçimli çözüm sadece tüm solder toplantılarını aynı anda tamamlayabilir, üretim maliyetlerini azaltır, aynı zamanda yeniden çözümlenmeyi başaramaz. Temperature-sensitive components cause problems.

Seçimli çözümlerin işlem özellikleri

Seçimli çözümlerin süreç özellikleri dalga çözümlerini karşılaştırarak anlayabilir. İkisi arasındaki en açık fark şu ki, dalga çözmesinde, PCB'nin aşağıdaki kısmı sıvı çökmesinde tamamen bozulmuş, seçimli çözmesinde, sadece bazı özel bölgeler çökme dalgasıyla bağlantılıyor. PCB kendisi kötü ısı yönetimi ortamda olduğundan dolayı yakın komponentlerin ve PCB bölgesinin soluştuğu sıcaklık ve eritmeyecek. Kıvır çözülmeden önce de önce uygulanmalıdır. Dalga çözmesiyle karşılaştırıldı, flux sadece PCB'nin alt kısmına, tüm PCB'nin yerine çözülmesi için uygulanır. Ayrıca seçimli çözüm sadece eklenti komponentlerin çözmesine uygulanır. Seçimli karışma yeni bir yöntemdir. Seçimli karıştırma süreci ve ekipmanların tamamen anlaması başarılı karıştırmak için gerekli.

Tipik seçimli çözümleme süreci flux sprayi, PCB önısınması, dip ve çözümleme içeriyor.

Flux kaplama süreci

Seçimli çözümlerde, fluks kaplama süreci önemli bir rol oynuyor. Soldering ısınma ve çözümleme tamamlandığında, fluks köprülerin nesillerini engellemek ve PCB'nin oksidilemesini engellemek için yeterli etkinlik olmalı. Flux spraying, PCB'yi flux bozluğundan taşımak için X/Y manipulatörü tarafından taşınır ve flux solulacak PCB'ye yayılır. Flüks, tek bulmaca spray, mikro delik spray ve sinkron çoklu nokta/örnek spray gibi birçok yöntemi var. Mikrodalgılık en önemli çözüm sürecinden sonra en yüksek seçimli çözüm için en önemli şey fluksinin doğru yayılmasıdır. Mikro-delik jet asla uzaklıkların dışında bölgeyi kirlemez. Mikro noktaların süpürüşünün en az flux noktalarının diametri 2 mm'den daha büyük. Bu yüzden PCB'de yerleştirilen flux noktasının doğruluğu, ±0,5mm'dir, flux her zaman kaldırılmış bölümde örtülür. Sürüm fluksi toleransiyonu teminatçı tarafından sağlıyor ve teknik belirlenmesi kullanılan fluksi miktarını belirtmek için %100 güvenlik toleransi menzili genelde öneriliyor.

Ön ısınma süreci

Seçimli çözüm sürecinde önısınma amacı sıcak stresimi azaltmak değil, çözücüyü kaldırmak ve fluksini önden kurutmak, bu yüzden fluksinin çözücü dalgasına girmeden önce doğru viskozitliği vardır. Çıkarma sırasında, çözüm kalitesinde ısınmanın etkisi önemli bir faktör değil. PCB materyal kalınlığı, aygıt paketleme belirtileri ve flux tipi önısıma sıcaklığının ayarlamasını belirliyor. Seçimli çözümlerde, önısınma için farklı teoretik açıklamalar var: bazı süreç mühendisleri, fluks patlamadan önce PCB'nin önısınmasını düşünüyor; Başka bir görüntü, ısınma gerekli değil ve çözüm doğrudan gerçekleştiriliyor. Kullanıcı özel durumlara göre seçimli kurma sürecini ayarlayabilir.

Kaldırma süreci

Seçimli çözümleme için iki farklı süreç var: çözümleme ve çözümleme sürükleyin.

Seçimli çözümleme süreci küçük bir çözümleme dalgası üzerinde tamamlandı. Sürükleme süreci PCB'deki çok sıkı alanlarda çözmek için uygun. Örneğin: individuel çözücüler toplantıları ya da pinler, tek sıradaki pinler çözülebilir. PCB, en iyi çözüm kalitesini elde etmek için çözüm dalgasının çözüm dalgasına farklı hızlarda ve açılarda hareket ediyor. Kıpırdama sürecinin stabiliyetini sağlamak için, kıpırdama noktasının iç diametri 6 mm'den az. Solder çözümün akış yöntemi kararlandıktan sonra, çözüm tipleri farklı çözüm ihtiyaçları için farklı yönlerde yüklüyor ve iyileştiriliyor. Manipulatör farklı yönlerden sol dalgasına yaklaşır, yani 0 derece ve 12 derece arasındaki farklı açılarda, bu yüzden kullanıcılar elektronik komponentlerde farklı aygıtları çözebilir. Çoğu aygıtlar için tavsiye edilen gölge açısı 10 derece.

Dip çözümleme süreciyle karşılaştırıldı, sürükleme çözümleme sürecinin sol çözümlerini ve PCB tahtasının hareketi sıcak dönüştürme etkinliğini çözümleme sürecinden daha iyi yapar. Ancak sıcaklık oluşturmak için gerekli sıcaklık sol dalgası tarafından aktarılır, fakat tek sol dalgasının solucu kalitesi küçük ve sadece sol dalgasının relativ yüksek sıcaklığı sürecinin ihtiyaçlarına uyuyor. Örneğin: Solder s ıcaklığı 275 derece Celsius ～300 derece Celsius ve çekme hızı genellikle kabul edilebilir. Nitrogen, solucu dalgalarını oksidinizlemeden engellemek için karıştırma bölgesinde temin ediliyor. Solder dalgası oksidasyonu yok ediyor, böylece sürükleme çözüm süreci köprüsün defeklerinin ortaya çıkmasından kaçırır. Bu avantaj sürükleme sürecinin stabilliğini ve güveniliğini arttırır.

Makine yüksek precizit ve yüksek elaksiyetin özellikleri var. Modüler yapı tasarımı sistemi müşterisinin özel üretim gerekçelerine göre tamamen kişiselleştirilebilir ve gelecekte üretim geliştirme ihtiyaçlarını uygulamak için geliştirilebilir. Manipulatörün hareketlerinin yarıcısı fluks bozluğunu, ön ısınma ve çözümleme bozluğunu kapatabilir, böylece aynı ekipman farklı akışlama süreçlerini tamamlayabilir. Makinenin eşsiz sinkronizasyon s üreci tek tahta sürecini çok kısayabilir. Manipulatörün yetenekleri bu seçimli kaynağı yüksek değerli ve yüksek kaliteli kaynağın özellikleri yapıyor. İlk olarak, her tahta tarafından üretilen parametrelerin yüksek tekrarlanabileceğini sağlayan robot (±0,05mm), yüksek stabil ve kesin pozisyon kapasitesindir. İkincisi, robot'un 5 boyutlu hareketi, böylece PCB, en iyisini sağlamak kalitesini elde etmek için tüm optimizer açıdan ve yönlendirmek üzere kalın yüzeyi ile iletişim kurabilir. Manipulatör splint aygıtı üzerinde kurulan tin dalga yüksekliği stilleri titanium alloy ile yapılır. Kalın dalga yüksekliğini düzenli olarak program kontrolü altında ölçülebilir. Kalın dalga yüksekliğini PCB sürecinin stabiliyetini sağlamak için kalın pump hızını ayarlarak kontrol edilebilir.

Tabii ki, tek bozlu solucu dalgası çözüm sürecinde uzun çözüm zamanının problemi gibi bir kısıtlıklar var. Ancak, bu kısıtlığı en büyük ölçüde oluşturmak için çoklu karıştırma bulmacalarının tasarımı kullanabiliriz, bu yüzden çıkışı arttırabiliriz.