PCB Teknik - PCB üretim süreci A çözüm ikinci refloze sırasında parçalar düşmesini engellemek için bir çözüm

PCB süreci İlk taraftaki parçaların ikinci refloze sırasında düşmesini engellemek için çözüm

Cep telefonu teknolojisinin hızlı gelişmesi ile, Çin'deki EMS (elektronik toplama fabrikaları) zaman-zaman ciddi çalışma eksikliğini bildirdi, ve EMS fabrikaları daha otomatik izlemek için daha fazla talep ediyor, bunların çoğu aslında SMT sürecini geçemez. Bölümler de PIH (Yapıştırma Hole) sürecine uymak için gerekli, bir USB bağlantıları, Ethernet bağlantıları, enerji sokakları, değiştirmenler gibi... ve diğer büyük parçalar. Geçmişte, bu bölümlerin çoğu SMT sürecinden sonra dokunmuş ve elleri çözülmüştü.

Çalışmanın eksikliği ve sonraki süreç maliyetlerini kurtarmak için, diğer tarafından, kalite düşünceler, birçok sistem üreticileri ve EMS şirketleri, en azından PIH sürecine uygulamak için SMD süreçlerine dönüştürülemeyecek bölgeleri gerektirmeye başladılar. Dört tahtasındaki bütün elektronik parçalar, SMT süreci tamamladığı sürece devre tahtasının tüm çözüm sürecilerini tamamlayabilir.

Ancak, parçaları SMD veya PIH sürecine değiştirmek için gerekli var. Lütfen önce bu makala referans edin. SMD parçalarını Yapıştırma Hole sürecine değiştirmenin farklılıkları ve etkileri nedir? Material ihtiyaçlarını anlamak için.

Ayrıca, Tüm elektronik parçalarını SMT sürecine değiştirmek yeni bir sorunla karşılaşacak, yani devre tahtasının ikinci tarafı refloz ateşinden geçtiğinde, ilk tarafta kilitlenmiş orijinal parçalar daha a ğır parçalar varsa düşecektir. Aslında, şirketlerin çoğu tasarım özelliklerinde (DFx) devre kurulunun aynı tarafında daha ağır parçalar tasarlanmalı, fakat üstündeki teknolojinin gelişmesi ve çeşitli ihtiyaçlarıyla, RD, bu kuralın uyumluluğuna dair büyüdüğünü görünüyor.

Fabrika sürecinde, ilk taraftaki ağır parçaları, ikinci taraftan ateş geçtiğinde düşmesini engellemek için bir yol var mı?

Sanırım SMT mühendislerinin çoğu şimdiden çalışan ayı tarafından bilinen birkaç metodları uyguladı. İşte sadece tanışmadığı bazı arkadaşlara referans için:

Yöntem 1: Kırmızı lep parçasının altına ya da yanına koyun

Aslında, SMT işleme çizgisinde yapıştırıcı gerekli bir ekipman, çünkü yapıştırılmış SMD parçaları dalga çözmesi için kullanılabilir, ama şimdi SMT çizgilerinin çoğu neredeyse böyle bir ekipman yok. Eğer dispenseriniz yoksa, yapıştığınızı el olarak dağıtmalısınız. Onu el olarak tavsiye etmiyorum, çünkü el operasyonu erkek gücü ve insan saatlerini tüketiyor ve kaliteli kontrol etmek daha zor, çünkü dikkatli olmazsanız başka şeylerle karşılaşacaksınız. Bağlanılan parçalar için, bir makine varsa dispenserin kalitesi kontrol edilmesi daha iyi.

Kırmızı yapıştırmanın amacı devre tahtasına kırmızı yapıştırmak, böylece devre tahtasına uygulanmalı ve parçalara bağlanılması, sonra refloz fırından geçmek ve sarı yapıştırmak için refloz fırının yüksek sıcaklığını kullanmak. Kırmızı lep dönüşülmez bir leptir ve ısınma ile yumuşatmaz.

Kırmızı lep parçaların altında görülmesi gerekirse, solder pastası devre tabağında basıldığından hemen uygulanmalıdır ve daha a ğır parçalar üzerinde örtülmelidir. Kırmızı lep noktalarının parçalarının altındaki parçaları yükselmesi riski olduğunu belirtmeli, bu yüzden genellikle ağır ve büyük parçalar böyle çalışacak.

Bölümün tarafından başka bir tür ödeme operasyonu olacak. Bu sadece solder pastası yazdıktan sonra yapılabilir ve parçası sabit bir pozisyonda yerleştirilir. Eğer dikkatli değilseniz, parçaya dokunmak riski var, yani genellikle PIH parçaları için kullanılır.

Eğer parçasının yükselmesini sağlamak için bir makine kullanırsanız, parçasının yükselmesini sağlamak için parçayı yavaşça sabit derinliğe bastırmak için parçasının yükselmesini sağlamak için tam olarak yapıştırmalısınız. risk.

Method 2: Ateş taşıyıcı/taşıyıcı kullanın

Ateş taşıyıcısı, kaburganların sadece ağır parçaların pozisyonunu desteklemesi için dizayn edilebilir, böylece daha ağır parçalar ikinci refloz çözümlerinde düşmek kolay değil. Fakat ateş taşıyıcısının maliyeti ucuz değildir, ve taşıyıcıların toplam say ısı refloz fırının uzunluğundan daha büyük olmalı, yani aynı zamanda refloz fırınında kaç tahta yürüyor ve buffer eklenmeli. (buferlik) ve rezerv parçaları, hepsi 30 sayısına ekliyor, aynı zamanda 20 sayısı var ve daha fazla olabilir ki pahalı değil.

Ayrıca, ateş taşıyıcısı, birçok kez tekrarlanan refloz solderinin yüksek sıcaklığına karşı çıkması gerekiyor, genelde metal maddelerinden veya özel yüksek sıcaklık dirençli plastik oluşur. Ayrıca bir özel hatırlatma var ki Carrier'i kullanarak fazla çalışma maliyeti gerekecek. Tahtayı taşıyıcıya koymak işe ihtiyacı var, ve aracın yeniden dönüştürme ve tekrar kullanımı da işe ihtiyacı var.

İkinci olarak, taşıyıcının kullanımı kalın erime durumunun düşürmesinin riskini sebep olabilir, çünkü ateş taşıyıcısı genelde metalden yapılır ve bölge sıcaklık absorbasyonunda büyük ve kolay, bu da sıcaklık yükselmesinde zorluk riskini sebep edecek. Yangın sıcaklığını ayarladığınız zaman ateş taşıyıcısı ile birlikte ölçülmeli olmalısınız. Ve taşıyıcı kullanmadığı et çalmaya çalışmalı, taşıyıcı yeterince desteklenmiş ve prensip olarak değiştirilmediği sürece.

Üçüncü yöntem, sıcaklık farklığını düzenleyin refloş ateşlerinin üst ve aşağı ateşlerinin arasında ayarlayın

Reflow fıçı genelde üst ve aşağı ateş sıcaklığını kontrol edebilir. İlk elektronik parçaları hala 1206 yaşında. Daha düşük ateşi ayarladığımızda, aşağıdaki ateş sıcaklığı bar ı genelde üst ateş sıcaklığından 5ï½°C'dir. Bu amaç, ikinci tarafın yenilenmesini umut etmek, ilk tarafta karıştırılan parçalar kalıntıyı düzeltmek için düşmeyecektir, fakat şimdi çoğu SMT mühendislerin yangın sıcaklığını bu şekilde ayarlamıyor, çünkü parçalar çok küçük. Düşmek riski yok.

Yukarıdaki ihtiyaçlarıyla, ilk taraftaki büyük parçaların ikinci tarafta yenilendiğinde düşeceğine emin oluyor, fakat bağlantının büyük ve a ğır bir parçası olsa bile, üst ve aşağı taşlar arasındaki sıcaklık farklısı ayarlanmış olsa da, parçası ulaşamaz. Düşürmeye gerek yok.

Bu yüzden, refloz ateşinin üst ve aşağı sıcaklığın farklılığını ayarlamak sadece küçük parçalar için faydalı, yani bazı parçalar düşecek ve bazı parçalar düşemeyeceğini bulduğunda etkili. Eğer tüm parçalar düşürülürse, bu yöntem geçersiz.

Dördüncü yöntem, kullanımından sonra geri dönün ve tekrar kaydetmeyin (makine kaldırma, el kaldırma)

Kıpırdama sonrası ve düşen parçaların maliyetini hesapla. Ücret etkisiyle karşılaştırın. Bazen büyünmediğinde, zamanı kör olarak otomatik takip etmek masraflarını sağlamayabilir. Hesaplamanın maliyetli olup olmadığını ve hesaplamak daha iyi.

Yeniden kuşatmak için el karıştırma ayrıca robot kuşatması da kabul edilebilir. Sonuçta, elimizde kaldırma kalitesi hakkında şüpheler var. (PCB üreticisi)