PCB Teknik - PCB kanıtlaması sırasında elektro platlama karşılaştırma sebebini nasıl geliştirmek

PCB endüstri'nin hızlı gelişmesi ile, PCB yüksek kesinlikle ince çizgiler, küçük apertörler ve yüksek aspekt oranlarının yönüne yavaşça hareket ediyor (6:1-10:1). Döşek bakıcının ihtiyaçları 20-25mm ve DF satır uzağı 4MIL'den az. Genelde, PCB şirketleri elektroplatıcı katımları ile sorunları var. Aşağıdaki düzenleyici çoklu katı PCB kanıtlama sürecinde elektroplatıcı katı film in in nedenlerini ve tedaviyi nasıl geliştirmesini konuşacak.

Çoklu katı PCB kanıtlaması sırasında elektroplatıcı katı filminin sebepleri

1. Tahtanın örnekleri eşit olarak dağılmıyor. Elektro platlama süreci sırasında, birkaç izole hatların yüksek potansiyeli yüzünden, platlama katı film kalınlığını a ştır, bir sandviç filmi oluşturur ve kısa devre nedeniyle. 2. Antiplating film katı çok ince. Elektronplating sırasında, plating katı filmin kalınlığını a ştır, PCB sandviç filmi oluşturur. Özellikle, çizgi boşluğu daha küçük, film kısa devreyi neden etmek daha kolay.

Çoklu katı PCB kanıtlama sürecinde elektro platlama katı filmini geliştirme yöntemi

1. Anti-plating katının kalıntısını arttırın: uygun bir kalıntıyla kuruyu bir film seçin. Eğer ıslak bir film ise, düşük gözlü ekran baskısını kullanabilirsiniz, ya da ıslak filmi iki kez bastırıp film kalıntısını arttırabilirsiniz.

   
   

2. Tablo örneğinin değersiz dağıtılması, bu da elektro platlama için şu anki yoğunluğunu (1.0~1.5A) düşürebilir. Günlük üretimde, çıkışı sağlamak istiyoruz, bu yüzden genellikle mümkün olduğunca kısa süredir elektroplatma zamanı kontrol ediyoruz. Yani kullanılan şimdiki yoğunluğu genellikle 1.7 ile 2.4A arasında.

Bu şekilde, yalnız bölgede bulunan şu anki yoğunluğu, normal bölgeden 1,5-3,0 kat daha yüksek olacak. Bu bölgede sık sık sık yalnız bölgede bulunan yoğunluğun yüksekliğine neden olur ki film kalınlığından çok fazla uzaktan fazla kiçik bir mesafe vardır. Kısa devre nedeniyle kısa devre nedeniyle kısa kaplama filmini kırptırdığı fenomen, aynı zamanda devre üzerindeki sol maskesini daha ince yapar.

Aynı zamanda, şu anki elektronik ürünlerin fonksiyonları daha karmaşık ve daha karmaşık oldukça, güç tüketimi artıyor; Sistem tarafından üretilen ısı da artıyor ve PCB'nin integrasyon yoğunluğu daha yükseliyor. İlginç verilere göre, PCB tahtasının bölgesi yarısına düşürüldü, tahtada birleşmiş komponentler 3,5 kere arttı ve bütün PCB tahtasının integrasyon yoğunluğu 7 kere arttı.

PCB tahtalarının üretilmesindeki vialların büyüklüğü için gerekli nedir?

PCB tahtaları ve sistemler yüksek yoğunluklara, hızlı hızla ve daha büyük ısı üretilmesine doğru ilerliyor. Ayrıca devre tahtasının ısınmasına neden olan sorunlar daha fazla dikkat çekiyor ve sıcak simülasyon elektronik PCB tasarım sürecinde gereksiz bir adım olacak. Tradisyonel termal simülasyon testi genellikle PCB boyutunu üründeki delik üzerinden seçmesine odaklanır. Genelde R dış diametri iç diametri >=8mil (0, 2mm)

Dışarıdaki elmasın 1MM olmasını, iç elması 0,3-0,5MM ve daha yoğun çizgiler, dış elması 0,6MM olmalı ve iç elması 0,4-0,2MM olmalı.

Dışarıdaki elması büyük akışın için daha büyük olabilir ve delik daha küçük olabilir. However, PCB manufacturers generally recommend using 0.5MM inner diameter, because they are not easy to break with a 0.5 drill bit. The drill bit below 0.5mm is easy to break.

Fakat elektronik ürünler daha hafif, daha ince, daha kısa ve daha küçük oldukça zaman, board boyutunu azaltmak için birçok elektronik ürünler tasarım parametrelerini sıkıştırıyor. Sonuç olarak 0,3mm vialı yerleştirmek için yer yok ve sadece 0,15-0.25 olmak için dizayn edilebilir. Böyle delikleri yapmak daha zor. If it is not necessary, try not to design holes of this size.

Genellikle konuşurken, delik aracılığı 0,3mm diametri olmak için tasarlanmış ve çoğu fabrikalar üretim gerekçelerini uygulayabilir. Eğer 0,3mm altında ayarlanırsa, birçok fabrikalar üretim ekipmanın sınırlığına sebep üretilmez. Bazı fabrikalar üretilebilirse bile, çörek çok büyük olacak.